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Automotive, Maschinen- und Anlagenbau, Additive Fertigung

Vom Automobil- zum AM-Design

von Thomas Masuch - 12.09.2021

Als Jochen Loock, Automotive Business Development & Additive Manufacturing Technology Consultant beim Fraunhofer IAPT in Hamburg, von Stellantis nach Turin gerufen wurde, um Entwicklungsprojekte zu unterstützen, hatte er nicht gedacht, dass daraus ein mehrmonatiger Aufenthalt und am Ende eine neue deutsch-italienische Kooperation werden würde.

Der deutsche Ingenieur unterstützte die Stellantis-Gruppe (u. a. Chrysler, Fiat, Jeep, Maserati, Opel, Peugeot, Citroën, DS) als Berater des Fraunhofer IAPT bei der Entwicklung fortschrittlicher bionischer Design- und additiver Fertigungstechnologien für die Kleinserienproduktion. Um Loock die Möglichkeit zu geben, auch außerhalb des Stellantis-Standorts effizient zu arbeiten, bot ihm Abacad, ein langjähriger Zulieferer des Konzerns, einen Platz in seinen Büros im Süden Turins, in der Nähe des Fiat-Werks Mirafiori, an.

In den Kaffeepausen sprach er auch mit Adriano James Piras, der bei Abacad die Bereiche Business Development und Vertrieb verantwortet, immer wieder über die Möglichkeiten der additiven Fertigung, „und dabei stellten wir fest, dass wir eigentlich sehr gute Synergien haben“, erinnert sich Loock. „Mit dem Fraunhofer IAPT verfügen wir über viel Expertise im Bereich additive Fertigung, und Abacad hat viel Erfahrung im Bereich Produktentwicklung, Design und Konstruktion, insbesondere im Automobilbereich.“

Auch für Abacad ist die Zusammenarbeit mit dem Fraunhofer IAPT ein Aufbruch in eine recht neue Welt. Schließlich hat das im Jahr 2000 vom heutigen Geschäftsführer Daniele Borriero gegründete Ingenieurbüro seinen geschäftlichen Kern in der Branche, die die Metropole am Ufer des Po über Jahrzehnte wirtschaftlich dominierte: „Wir sind in Turin, also bauen wir Autos“, sagt Piras, der seit 2019 für den Ingenieurdienstleister arbeitet und bereits seit 2002 in der Automobilindustrie tätig ist.

 

Bild: Thomas Masuch
Bild: Thomas Masuch

Um im umkämpften Automobilmarkt zu bestehen, setzt Abacad auch auf seine langjährige Erfahrung: Während andere Unternehmen mit ihrer jungen Belegschaft prahlen, präsentiert Adriano Piras stolz das Durchschnittsalter in seinem Unternehmen: 38 Jahre. „Erfahrung lässt sich in einem komplexen Arbeitsumfeld wie Konstruktion und Design nicht durch jugendliche Unbekümmertheit ersetzen.“ Neben der Erfahrung im Design verfügt Abacad über eine weitere Stärke: Die Stundensätze für Ingenieure und Designer in Turin sind niedriger als in Deutschland.

Industrieller Wandel

Allerdings gehören die Zeiten, in denen die Blechpressen in Mirafiori den wirtschaftlichen Takt in Turin und in der Provinz Piemont vorgaben, längst der Vergangenheit an. Die Produktion in Mirafiori ist auf ein Zehntel gesunken, während der Lingotto-Komplex mit den früheren Büros von Agnelli und Marchionne inzwischen in ein Einkaufzentrum umgewandelt wurde. Auch andere Automobilhersteller haben ihre Präsenzen in Turin und der Region kräftig eingedampft.
Zwar ist die Automobilindustrie nach wie vor der wichtigste Geschäftsbereich von Abacad, dennoch hat das Ingenieurbüro mit 96 fest angestellten und rund 30 freien Mitarbeitern bereits auf den Wandel reagiert und sich breiter aufgestellt. In den vergangenen Jahren wurden hier Designs für Yachten oder Bagger entwickelt oder umfangreiche Entwicklungsprojekte für die Bahnindustrie umgesetzt. Zu den Kunden gehören unter anderem Hitachi, Alstom und Tech Mahindra Rail. Selbst die Ergonomie für ein U-Boot wurde bereits konstruiert.

Erstes Pilotprojekt

Neben den Ausflügen in neue Branchen soll auch das CAD-Design für die additive Fertigung für Abacad ein neues Geschäftsfeld und damit neue Umsatzmöglichkeiten eröffnen. Entscheidend ist dafür die Zusammenarbeit mit dem Fraunhofer IAPT, einer Kombination von additivem Wissen und klassischem Ingenieur-Know-how. Dabei geht es unter anderem darum, Unternehmen zu helfen, Bauteile für die additive Fertigung zu identifizieren und Produktionskosten zu sparen. „Wir fokussieren uns hierbei vor allem auf Unternehmen mit einem großen Produktkatalog“, erklärt Piras. Denn diese müssten jahrelang Formen für Ersatzteile bereithalten, was hohe Kosten verursache.
Derzeit läuft ein Pilotprojekt mit zwei Unternehmen, die Elektronikkomponenten herstellen. Sollten die Qualitäts- und Brandschutztests positiv verlaufen und die Ergebnisse einer Machbarkeitsstudie wettbewerbsfähige Produktionsmöglichkeiten aufzeigen, soll der gesamte, mehr als 1.000 Teile umfassende Produktkatalog auf die Möglichkeit zur additiven Fertigung gescreent werden.

„Keine technische Box“

Für die Identifikation nutzt das Fraunhofer IAPT die Software von 3D Spark, einer Ausgründung drei früherer Mitarbeiter des Fraunhofer IAPT. „Gleichzeitig überwachen wir den Designprozess bei Abacad und sind sozusagen das AM-spezifische Mastermind“, erklärt Loock. Bei Abacad sind derweil fünf Ingenieure auf additive Fertigung spezialisiert. „Unsere Stärke ist die Integration der Bauteile in bestehende Komponenten oder ein existierendes Umfeld“, was eine perfekte Ergänzung sei, so Piras. „Schließlich ist Design und Konstruktion nicht nur die Umsetzung in einer technischen Box, sondern vor allem das Finden von Lösungen.“ Auch Jochen Loock ist der Überzeugung, dass die menschliche Designarbeit trotz zahlreicher Softwarelösungen noch längst nicht komplett ersetzt werden kann. „Zum einen lässt sich Kreativität nicht automatisieren. Und zweitens ist der Konstruktionsprozess zu komplex, um mit künstlicher Intelligenz verlässlich gute Ergebnisse zu erhalten.“

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