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Neuheiten der Formnext 2021

Besser sitzen auf Gitterdesigns und Schaumstrukturen

BASF 3D Printing Solutions präsentiert auf der Formnext einen 3D-gedruckten Fahrradsattel in serieller Maßanfertigung. Damit will das Unternehmen die nächste Generation des Sport-Equipments präsentieren: High-Performance-Produkte gepaart mit individuellem Komfort.

Bild: BASF 3D Printing Solutions GmbH, Hyperganic Group GmbH, 2021
Bild: BASF 3D Printing Solutions GmbH, Hyperganic Group GmbH, 2021

Auch wenn 3D-gedruckte Fahrradsättel schon seit einigen Jahren auf dem Markt sind, gab es bislang noch keinen skalierbaren Workflow für eine serielle Maßanfertigung, so BASF. Die Idee, von einer individuellen 3D-Pressure-Map zu marktreifen Fahrradsätteln durch einen vollautomatischen Workflow zu gelangen, haben BASF 3D Printing Solutions und Hyperganic nun gemeinsam mit Atum3D und Innovationlab Wirklichkeit werden lassen.

Ausgangspunkt des Projekts war der Körper des Radfahrers. Dieser wurde mit dem Sensor von InnovationLab originalgetreu abgebildet. Dabei wurden die individuelle Knochenstruktur und die genauen Druckintensitäten der Sitzknochen in digitale Informationen übersetzt. Um auf der Basis der individuellen Daten des Fahrradfahrers einen maßgefertigten Fahrradsattel zu generieren, wurde eine spezifische Applikation entwickelt: Der Hyperganic Core ermöglicht es, die feinen Streben, aus denen die Gitterstrukturen der Sättel bestehen, algorithmisch zu generieren und sie individuell an die Sitzknochenstruktur des Radfahrers anzupassen. Dabei werden die Geometrien, Volumen und Gitter automatisch gemäß der eingegebenen 3D-Pressure-Map moduliert. Damit wird ein Prozess, der bisher manuell und zeitaufwendig war, automatisiert.

Neben einer Vielzahl von Gitterdesigns und unterschiedlichen Schaumstrukturen entsprechend den sportlichen Ansprüchen das Radfahrers kann somit auch eine ästhetische Außengitterstruktur individuell gewählt werden. Damit können Performance-Ansprüche und eine individuelle Passform mühelos kombiniert werden.

Die Sättel, die am Ende des algorithmischen Designprozesses stehen, sind jedoch Objekte, die so komplex und vielschichtig sind, dass sie nur additiv hergestellt werden können. Beim Material fiel die Wahl auf das reaktive Urethan-Photopolymer Ultracur3D EL 150 von BASF 3D Printing Solutions. Die Sättel wurden von Atum3D mit einem DLP-Station 5-365-EXZ-Drucker hergestellt.

MEHR INFOS UNTER:

basf.com

BASF 3D Printing Solutions auf der Formnext 2021:

Halle 12.1, Stand D59

Tags

  • Additive Fertigung