Formnext Awards – Bühne frei für den AM-Fortschritt

Naiara Zubizarreta, Direktorin von ADDIMAT, hat eine Schlüsselrolle beim Aufbau des spanischen AM-Ökosystems und der Stärkung seiner internationalen Präsenz gespielt. Ihre Nominierung für den AMbassador Award würdigt ADDIMATs zehnjährige Erfolgsgeschichte und Spaniens Dynamik als Partnerland der Formnext 2025.

Naiara Zubizarreta ist Direktorin von ADDIMAT, dem spanischen Verband für Additive Fertigung. Seit 2015 leitet sie die Strategie und das Wachstum des spanischen AM-Ökosystems und hat eine starke Community aufgebaut, die heute mehr als 100 Mitglieder vereint. Unter ihrer Führung hat die spanische AM-Branche internationale Sichtbarkeit erlangt – durch ihre Präsenz auf internationalen Konferenzen, die Organisation gemeinsamer Messestände auf der Formnext, strategische Kooperationen in Europa (AM-Europe) sowie eine starke Vertretung in Politik- und Normungsgremien. Ihre Rolle umfasst die Förderung von Zusammenarbeit und die Initiierung von Projekten zur Unterstützung von Forschung, Fachkräfteentwicklung und technologischen Fortschritt. Heute gehört Spanien zu den am schnellsten wachsenden AM-Märkten Europas und wird dieses Momentum als Partnerland der Formnext 2025 präsentieren.

In diesem Jahr feiert ADDIMAT sein 10-jähriges Bestehen. Die Finalteilnahme am AMbassador Award bedeutet eine Anerkennung dieser Reise und des gemeinsamen Erfolgs. Sie ist zugleich eine Gelegenheit, Spaniens Stimme in der globalen AM-Community zu verstärken, die Zusammenarbeit in Europa und darüber hinaus zu fördern und die nächste Generation von Frauen zu inspirieren, die Fertigungsindustrie anzuführen.

Das Projekt entwickelt eine datengestützte, technologiegetriebene Bildungsstrategie für die Additive Fertigung, die Industriebedarfe, immersive Lernformate und Arbeitsmarktanalysen intelligent verknüpft.

Mein Dr.-Ing.-Projekt schlägt eine umfassende, technologiegestützte und datengesteuerte Methodik für die Bildung in der Additiven Fertigung vor, die direkt die Kompetenzanforderungen von Industrie 4.0 adressiert. Die Neuheit liegt in der Kombination von vier Dimensionen: (1) systematische Analyse industrieller Bedürfnisse, (2) modulare und flexible Curriculumentwicklung, (3) immersive AR/VR-Anwendungen zur Vermittlung komplexer Konzepte wie DfAM und PBF-Prozess sowie (4) datengestütztes Monitoring durch NLP-Analyse von Tausenden von Stellenanzeigen. Diese Integration schafft einen einzigartigen Feedback-Loop, der sicherstellt, dass Inhalte stets mit aktuellen und aufkommenden Fähigkeiten aktualisiert werden. Durch die Verbindung von strukturierter Didaktik, fortschrittlichen digitalen Technologien und Arbeitsmarktintelligenz stellt die Initiative einen neuartigen, skalierbaren und übertragbaren Blueprint dar, der nicht nur die AM-Bildung stärkt, sondern auch als Modell für andere sich schnell entwickelnde Bereiche der Advanced Manufacturing dient. 

Der IHK-Studiengang schließt eine zentrale Qualifizierungslücke in der Additiven Fertigung und vermittelt praxisnahes Know-how entlang der gesamten Prozesskette – ohne akademische Zugangshürden.

Der technologische Fortschritt und die zunehmende Relevanz additiver Verfahren in unterschiedlichsten Industriezweigen führen zu einer stetig wachsenden Nachfrage nach qualifizierten Fachkräften. Die Additive Fertigung (AM) gilt als Schlüsseltechnologie der Zukunft – doch bislang fehlen strukturierte Konzepte für eine fundierte berufliche Qualifizierung. Um diesem Bedarf gerecht zu werden, bieten die IHK Würzburg-Schweinfurt und das SKZ gemeinsam den Praxisstudiengang zum „Geprüften Industrietechniker Fachrichtung Additive Fertigung“ an. Der anerkannte IHK-Abschluss richtet sich an Interessierte, die einen umfassenden Überblick über die additive Fertigung gewinnen möchten. Das Weiterbildungsprogramm beleuchtet die gesamte Prozesskette des 3D-Drucks – von den eingesetzten Materialien und deren Verarbeitung über Konstruktion und Verfahren bis hin zu ergänzenden Themen wie Energie, Hydraulik und Arbeitssicherheit. Damit werden die Teilnehmenden praxisnah auf die Anforderungen der Industrie vorbereitet. Vielerorts erfolgt Wissenserwerb noch informell, durch Trial-and-Error oder mithilfe von Online-Quellen wie YouTube Videos und Foren. Offizielle, anerkannte Bildungsformate standen bisher nicht zur Verfügung. Mit dem Geprüften Industrietechniker Fachrichtung Additive Fertigung (IHK) setzen wir einen bundesweit einzigartigen Impuls zur Fachkräftesicherung und schließen erstmals die Wissenslücke auf mittlerer Bildungsebene, angesiedelt auf DQR-Stufe 6. Die praxis- und industrienahe Weiterbildung ohne akademische Zugangshürden kann berufsbegleitend in Teilzeit über zwei Jahre absolviert werden. Dabei berücksichtigt das Programm sowohl das dynamische technologische Umfeld als auch die Vielfalt der additiven Verfahren. Durch die enge Verzahnung von Bildung und Forschung entsteht ein innovatives Angebot, das Fachkräfte und Unternehmen befähigt, AM-Kompetenz gezielt und nachhaltig aufzubauen – ein entscheidender Beitrag, um dem Fachkräftemangel aktiv entgegenzuwirken. Zwei kompakte Praxiswochen runden die Weiterbildung ab: Eine findet am SKZ zum Schwerpunkt Additive Fertigung mit Kunststoffen statt, die zweite bei AMbitious mit Fokus auf Metall-3D-Druck. Ergänzend zu den theoretischen Inhalten stehen prozesssichere Anwendung, fundiertes Materialverständnis und industrielle Umsetzung im Vordergrund. Die IHK erweitert das Curriculum um Themen wie Betriebsorganisation und Produktionsmanagement und eröffnet den Absolventinnen und Absolventen zugleich die Möglichkeit zu einem weiterführenden Studium. Das Ausbildungskonzept markiert einen Wandel – weg von rein akademisch geprägten Formaten, hin zu praxisnaher Expertise. Ein interdisziplinäres Referententeam aus 19 Fachleuten sichert dabei technologische Aktualität und inhaltliche Qualität. Damit leistet die Weiterbildung einen nachhaltigen Beitrag zur Innovationskraft der Industrie.

Grabbit ist ein Projekt für Menschen mit Handproblemen, das Design, Technologie und Nachhaltigkeit vereint. Drei Formen ermöglichen Übungen, Wärme- und Kälteanwendungen sowie variablen Widerstand. 

"Grabbit entstand aus einer stark nutzerzentrierten Perspektive. Das Projekt richtet sich an Menschen mit Handproblemen und verbindet durchdachtes Design, moderne Technologie und Nachhaltigkeit zu einfachen und greifbaren Lösungen. Der Ausgangspunkt war sehr persönlich. Meine Großmutter hatte Schwierigkeiten, kleine Gegenstände wie Münzen oder Nadeln aufzuheben, und mein Großvater konnte nach einem Schlaganfall seine Hand nur noch eingeschränkt nutzen. Während meiner Recherche wurde deutlich, dass viele weitere Menschen betroffen sind, etwa durch Parkinson, Rheuma, Arthrose, altersbedingte Schwäche oder Verletzungen. Um diese Bedürfnisse besser zu verstehen, habe ich Seniorenzentren besucht und eng mit Physio- und Ergotherapeutinnen zusammengearbeitet. Ihr Feedback half mir, Grabbit Schritt für Schritt zu entwickeln, zu testen und gezielt zu verbessern.

Additive Fertigung ist der Schlüssel zu Grabbit. TPU-Lattice-Strukturen, im SLS-Verfahren hergestellt, passen den Widerstand flexibel an und eröffnen neue Trainingsmöglichkeiten für unterschiedliche Krankheitsbilder. PA12, im MJF-Verfahren gefertigt, bildet den Bajonettverschluss, der die 3D-gedruckten Teile präzise mit Eschenholz verbindet. Das Holz bringt Wärme, Nachhaltigkeit und eine angenehme Haptik ins Produkt und bildet einen bewussten Kontrast zum technischen Charakter der Kunststoffe. So entsteht eine Ästhetik, die das Stigma medizinischer Geräte vermeidet und die Produkte zu gern genutzten Alltagsbegleitern macht.

Der IKM Flux Vaporizer ist eine neu entwickelte LNG-Verdampferlösung, die mithilfe von generativem Design und additiver Fertigung die Messgenauigkeit mehr als verdoppelt. 

Um dieses Problem zu lösen, brachte Jiskoot Solutions für IKM ein interdisziplinäres Konsortium zusammen, darunter EOS, Valland und ToffeeX. Das Team nutzte fortschrittliche digitale Werkzeuge wie thermo-fluidische Topologieoptimierung und numerische Strömungssimulation (CFD), um Strömungskanäle zu entwerfen, die den Wärmetransfer und die Durchmischung maximieren und gleichzeitig Verluste minimieren. Generative Designtechniken erzeugten anschließend eine organische, vollständig selbsttragende Struktur, die Gitterelemente integriert, um eine vakuumbasierte Isolierung zu halten.

Das Ergebnis ist eine kompakte, skulpturale Komponente, die ausschließlich durch additive Fertigung hergestellt werden kann. Sie ist sowohl optisch beeindruckend als auch hocheffizient und liefert mehr als die doppelte Messgenauigkeit herkömmlicher Geräte. Feldtests in der LNG-Anlage von Equinor in Melkøya, Norwegen, bestätigten die Leistung, wobei die Betreiber von einer „massiven Verbesserung der Stabilität“ der Energiemessungen berichteten.

Die Limb Kind Foundation und HP entwickelten in Kenia mithilfe von 3D-Druck maßgefertigte Prothesenschäfte, die Kindern kostenlos angepasst wurden. Dieses Projekt zeigt, wie moderne Technologie Mobilität zurückgibt.

Diese im Ausland gefertigten Schäfte wurden nach Kenia transportiert, dort von unseren Prothetikerinnen montiert und den Kindern kostenlos angepasst. Dieser innovative Ansatz schenkte nicht nur Mobilität und Selbstständigkeit zurück, sondern zeigte auch, wie moderne Technologie neue Wege für eine nachhaltige, zugängliche Prothesenversorgung in unterversorgten Regionen eröffnet.

Das INOV.iQ-Projekt zeigt, wie additive Fertigung und digitale Spritzgusstechnologie den Werkzeugbau revolutionieren: Ein 3D-gedrucktes Metallformwerkzeug reduziert Gewicht, spart Energie und verkürzt die Zykluszeit.

Das INOV.iQ-Projekt zeigt, wie fortschrittliche Technik und additive Fertigung den traditionellen Spritzguss revolutionieren können. In Zusammenarbeit mit ENGEL entwickelten wir ein vollständig aus Metall gefertigtes 3D-gedrucktes Formwerkzeug speziell für eine 100-Tonnen-Spritzgussmaschine mit dem kompletten iQ-Lösungspaket, das speziell für ultradünne Teile mit Wandstärken von nur 1 mm konzipiert ist.

CORiTEC Mythos ist das erste vollautomatisierte Hybrid-System für Dentalfertigung, das additive Beschichtung und 5-Achs-Fräsen kombiniert. Es ermöglicht multimateriale Restaurationen mit höchster Präzision.

Durch den vollständig digitalen CAD/CAM-Workflow werden manuelle Arbeitsschritte drastisch reduziert, Produktionszeiten verkürzt und die Prozesssicherheit erhöht. Mythos verarbeitet bis zu sieben Materialien – darunter Keramik, Komposite, Kunststoffe und Zirkonoxid – und setzt damit neue Maßstäbe in Effizienz, Nachhaltigkeit und Reproduzierbarkeit.

Laempe Mössner Sinto hat ein 3D-Drucksystem für die Großserienproduktion von Sandkernen entwickelt. Die Lösung bietet hohe Automatisierung, Energieeffizienz und ermöglicht komplexe Kerngeometrien für die Gießerei der Zukunft.

Die ganzheitliche Lösung berücksichtigt die komplette Prozesskette: Rohstofflagerung, Formstoffaufbereitung, Druckprozess, automatisiertes Entsanden, Reinigen und Vermessen der Kerne. Gemeinsam mit der R. Scheuchl GmbH wurde ein hoher Automatisierungsgrad realisiert, der manuellen Aufwand erheblich reduziert. Ergänzt wird das System durch die eigens entwickelte Software „Laempe Printing Wizard“ mit Funktionen für Slicing, Skalierung und flexible Anpassung von Druckaufträgen.

Nachhaltigkeit & Zukunft

Der 3D-Druck ermöglicht optimierte Kerngeometrien und verbessert den CO₂-Fußabdruck der Gussteile. Beispiele sind Wärmetauscher, Elektromotor-Gehäuse und Wassermantelkerne für Verbrennungsmotoren, bei denen bis zu 15 % weniger Kraftstoffverbrauch erreicht wird. Hinzu kommt der Einsatz eines anorganischen Bindemittels, das weder beim Drucken noch im Gießprozess schädliche Gase freisetzt.

Mit Blick auf E-Mobilität und alternative Antriebe wird die Nachfrage nach additiven Kernen weiter steigen. Gleichzeitig sorgen verkürzte Druckzeiten, sparsamere Antriebe und Energierückgewinnung für sinkenden Energieverbrauch. Der 3D-Druck von Laempe ist damit ein zentraler Baustein für die Kernfertigung der Zukunft.

FIDENTIS hat die weltweit erste kommerzielle additive Multimaterialfertigung für Zahntechnik entwickelt. Die Technologie ermöglicht vollautomatisierte, digitale Herstellung von Teleskopprothesen.

FIDENTIS durchbricht dieses Paradigma durch Digitalisierung und Automatisierung. Mithilfe eines qualifizierten PBF-LB/MM-Prozesses auf einer industriellen AM-Anlage können Legierungen wie CoCrMo und Gold mit mikrometergenauer Präzision verschmolzen werden. So entstehen teleskopierende Gerüste mit Friktion – ganz ohne manuelle Nacharbeit. Gleichzeitig sinkt der Edelmetallverbrauch, die Reproduzierbarkeit steigt und eine skalierbare Fertigung von höchster Qualität wird möglich.

3DMyMask entwickelt maßgeschneiderte Silikonmasken für Frühgeborene auf Basis von 3D-Scans und additiver Fertigung. Die Lösung reduziert Luftleckagen um bis zu 60 %, verbessert den Sitz und erhöht den Komfort.

Das Projekt wird von einer klinisch-industriellen Allianz getragen, die medizinische Validierung, technologische Innovation und industrielle Expertise verbindet. Das Hospital Clínic de Barcelona liefert klinische Erkenntnisse und Tests; Digifab, der Additive Manufacturing Node der Katalanischen Gesellschaft für Technologien, verankert die Entwicklung im IAM3DHUB-Ökosystem; strategische Partner wie Lynxter, Shining 3D, Elkem, 3Deus und SiOCAST stärken die technologische Basis.

3DMyMask steht für eine skalierbare, klinisch relevante und technologisch fortschrittliche Lösung, die die Neonatologie an die Spitze von Personalisierung und Innovation führt. Letztlich ist es ein Aufruf, den verletzlichsten Patienten die Innovation zu geben, die sie verdienen. Neugeborene und Frühgeborene – allzu oft vom technologischen Fortschritt ausgeschlossen – müssen vom ersten Atemzug an gehört und unterstützt werden."

Tesseract Technologies entwickelt Linearmotoren für großformatigen FDM-3D-Druck, die Riemenantriebe ersetzen. Das Ergebnis: höhere Präzision, Geschwindigkeit und Zuverlässigkeit.

Konventionelle Linearmotoren sind extrem teuer, kosten oft mehrere tausend Euro pro Motor und liefern eine industrielle Sub-Nanometer-Präzision, die weit über die Anforderungen der additiven Fertigung hinausgeht. Deshalb haben wir unsere Motoren von Grund auf neu entwickelt: kosteneffizient, zugänglich und speziell auf die Anforderungen von 3D-Druckern zugeschnitten. Auf diese Weise konnten wir die Kosten um den Faktor 5 bis 10 senken.

Wir testen unsere Technologie bereits mit mehreren 3D-Druckerherstellern und präsentieren unsere Motoren auf der Formnext im Startup-Bereich, wo wir uns darauf freuen, weitere Hersteller und strategische Partner kennenzulernen.

Unsere Ambition ist klar: den Übergang von traditionellen zu additiven Fertigungsverfahren zu beschleunigen, indem wir hochleistungsfähige Linearbewegungstechnologie für jeden 3D-Druckerhersteller zugänglich machen.

Neugierig, die Kraft von Linearmotoren hautnah zu erleben? Besuchen Sie uns zu einem Armdrücken mit unseren Motoren im Startup-Bereich (Halle 11.0, Stand D62A).

Allonic revolutioniert die Robotikfertigung mit 3D Tissue Braiding – einer Technologie, die vollautomatisch komplexe, bewegliche Roboterkörper direkt aus funktionalen Geweben „wachsen“ lässt.

Wir entwickeln eine hochautomatisierte Software- und Hardwareplattform, auf der komplexe Mechanismen schnell und effizient entworfen werden können. Die Maschinen „wachsen“ faserige, langlebige funktionale Gewebe direkt auf wenigen vorgefertigten Teilen und erzeugen so einen voll funktionsfähigen Roboterkörper. Eine Montage ist nicht erforderlich – einfach die Aktuatoren anschließen und loslegen.

Biomotion macht 3D-Bioprinting so zuverlässig und zugänglich wie industrielle Fertigung – für reproduzierbare Zellmodelle, schnellere Wirkstoffforschung und skalierbare Therapien ohne Tierversuche.

Diese Innovation ermöglicht es Pharmaunternehmen und Auftragsforschungsinstituten (CROs), über herkömmliche 2D-Zellkulturen hinauszugehen und fortschrittliche 3D-Zellkulturmodelle zu nutzen, die die menschliche Biologie wesentlich realistischer abbilden.

Durch die Standardisierung komplexer Workflows beschleunigt Biomotion die präklinische Forschung, reduziert Variabilität und unterstützt den globalen Wandel hin zu tierversuchsfreien Testverfahren.

Über die Wirkstoffentwicklung hinaus adressiert unsere Technologie auch klinische Prozesse in der Herstellung fortschrittlicher Therapien – und macht lebende Implantate der nächsten Generation zugänglich, skalierbar und einsatzbereit für reale Anwendungen.

nureo entwickelt 3D-Designwerkzeuge, die Ingenieurarbeiten automatisieren und in wenigen Minuten produktionsreife Designs für die Additive Fertigung generieren.

OsseoLabs entwickelt KI-gestützte, personalisierte Implantate für die Orthopädie und Gesichtschirurgie – mit 3D-Druck, bioresorbierbarem Magnesium und klinisch validierter Präzision für bessere Ergebnisse und weniger Eingriffe.

PERFI Technologies ermöglicht mit seiner patentierten VAM-Technologie die ultraschnelle, nachhaltige Vor-Ort-Produktion hochgradig personalisierter Medizinprodukte – ganz ohne Schichten, Stützstrukturen oder Lösungsmittel. 

Die VAM-Einheit verfügt zudem über ein automatisiertes, lösungsmittelfreies Nachbearbeitungssystem, das nicht ausgehärtetes Harz in einem geschlossenen Kreislauf zurückgewinnt und wiederverwendet, wodurch Materialabfall und der chemische Fußabdruck drastisch reduziert werden. Unser proprietäres Harzsystem ist bereits auf Biokompatibilität vorvalidiert und ermöglicht so einen sicheren, direkten Einsatz am Patienten. Durch die Kombination aus Präzision, Geschwindigkeit und nachhaltiger Nachbearbeitung macht die patentierte Technologie von PERFI die Vor-Ort-Produktion hochgradig individualisierter Produkte benutzerfreundlich und bedarfsgerecht verfügbar.

Continuum Powders recycelt Luft- und Raumfahrtschrotte zu hochwertigen Metallpulvern und senkt Emissionen um 99,7 %. Mit seiner M2P-Plattform schafft das Unternehmen eine nachhaltige Kreislaufwirtschaft für die additive Fertigung.

Mit unserer proprietären Greyhound Melt-to-Powder (M2P)-Plattform und dem OptiVantage-Qualitätsrahmen gewinnen wir zertifizierte Luft- und Raumfahrtschrotte zurück und wandeln sie in Hochleistungslegierungen wie Ni718, Ti64, CoCr F75 und M247 um. Dieser Prozess stellt sicher, dass die Pulver die strengen Spezifikationen erfüllen, die von Herstellern in Luft- und Raumfahrt, Verteidigung, Energie und Industrie gefordert werden, und schafft gleichzeitig eine geschlossene Kreislaufwirtschaft für kritische Materialien.

Unsere Pulver werden bereits für verschiedene additive Fertigungsplattformen qualifiziert und eingesetzt – darunter Binder Jetting, Laser-Pulverbettfusion und Directed Energy Deposition – und sind somit für OEMs, Dienstleister und Endanwender gleichermaßen zugänglich.

EOS reduziert mit einem neuen Filtersystem Abfälle und Emissionen in der Metall-AM um über 90 %. Die Lösung neutralisiert reaktive Partikel, gewinnt Pulver zurück und senkt Kosten nachhaltig.

EOS begegnet dieser Problematik mit einem neuen und innovativen Filtersystem, das diese Abfälle direkt im Prozess neutralisiert. Das Umluftfiltersystem der nächsten Generation wandelt hochreaktive Partikel in stabile Metalloxide um – also in eine Form, die sicher entsorgt oder sogar recycelt werden kann. Gleichzeitig wird wiederverwendbares Pulver aus dem Abfallstrom zurückgewonnen, was den Materialverbrauch deutlich reduziert.

Nachhaltigkeitsprojekt von Smart Materials 3D: Von organischen Abfällen zu hochwertigen Materialien für den 3D-Druck

Zu den entwickelten Materialien gehören:

• OYSTER: aus Austernschalen mit hohem Kalziumkarbonat-Gehalt, mit einer einzigartigen, keramikähnlichen Optik.
• PINE: basierend auf PEFC-zertifiziertem Kiefernholzmehl, erhältlich in sieben natürlichen Farbtönen mit Holzoptik.
• CORK: aus mediterranen Korkeichenwäldern, leicht, isolierend und zu 100 % recycelbar.
• COFFEE: enthält 18 % recycelten Kaffeesatz aus lokalen Cafés, ohne zusätzliche Farbstoffe, mit natürlichem Aroma.
• ALGAE: enthält über 15 % getrocknete Spirulina, mit rustikaler, organischer Ästhetik und ganz ohne Farbstoffe.