Reale Anwendungen sind der Beweis für funktionierende Technologien und leistungsfähige Materialien. Kein Wunder, dass Hersteller entlang der gesamten Prozesskette innovative Anwendungen in den Vordergrund stellen, um die eigene Leistungsfähigkeit oder die Ihrer AM-Systeme, Materialien oder Software zu vermarkten. Gleichzeitig unterstreichen die zahlreichen neuen Anwendungen, die die Aussteller auf der Formnext 2026 zeigen werden, die immer größer werdende Einsatzbreite von AM: Das reicht vom Raketentriebwerk aus Kupfer (Feramic) über neue Designs für ästhetischen Schmuck (Neoshapes) bis hin zum 3D-gedrucktem Modulhaus von Avenco. Im Automotive-Bereichen bieten Bosch und Meltio neue Ansätze für Ersatzteile bzw. Hochleistungskomponenten. Darüber hinaus erschließt AM neue Wege für integrierte Funktionen und hybride Fertigungskonzepte – etwa mit einem Fluidverteiler, der bei Nureo mehr als 30 Schläuche ersetzt, oder auswaschbaren 3D-gedruckten Werkzeugkernen von Sallea. Einen Abstecher ins Filmgeschäft macht die Universität Bayreuth mit leichten, luftdurchlässigen Gitterstrukturen für ergonomische Schulterpolster für Kameras.
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Text: Thomas Masuch
Neoshapes: Generative Algorithmen für ästhetischen Schmuck
Neoshapes zeigt anhand der Kooperation mit Spherene, wie generative Modellierungsalgorithmen und AM neue Möglichkeiten für die Schmuckherstellung schaffen. Innere und äußere Strukturen sorgen dabei für geringere Gewichte und gleichzeitig eine „außergewöhnliche strukturelle Integrität“, so Neoshapes. Mittels Binder-Jetting-Technologie lassen sich filigrane Kanäle, verborgene Hohlräume und komplexe, softwaregenerierte Gitterstrukturen aus Metall drucken. Nach Abschluss des Drucks durchläuft das Bauteil einen Sinterprozess und kann optional infiltriert werden. Die Kombination aus der „Präzision des industriellen Metalldrucks mit der gestalterischen Freiheit algorithmischen Designs“ eröffnet laut Neoshapes neue Möglichkeiten für einzigartige Schmuckstücke mit außergewöhnlicher Ästhetik und struktureller Leichtigkeit.
Neoshapes auf der Formnext 2026: Halle 11.0, Stand A30
Berlin-Brandenburg: Gemeinsam zur Achterbahn
Seit 2018 präsentiert sich die Hauptstadtregion Berlin-Brandenburg auf der Formnext. Ein besonderes Highlight des diesjährigen, rund 400 m² großen Gemeinschaftsstandes ist ein in Originalgröße 3D-gedruckter Nachbau eines Roller-Coaster-Wagens. Das Vorbild stammt vom Unternehmen Intamin, das sich auf die Entwicklung und Produktion von Freizeit- und Transportsystemen spezialisiert hat. Der Roller-Coaster-Wagen entstand in einem gemeinsamen Projekt mehrerer überregionaler Partner: Tobias Otten von Intamin (Entwicklung und Ausarbeitung von Achterbahnlayouts), Florian Otten (Aufbereitung Konstruktionsdaten und Entwicklung druckoptimierter Bauteile), Eric Dechandt von Überdruck3D (Produktion des Roller-Coaster-Wagens), sowie das Team von 3dk.berlin Trading GmbH (Materialpartner). Der Gemeinschaftsstand Berlin-Brandenburg wird von Berlin Partner für Wirtschaft und Technologie im Auftrag des Landes Berlin organisiert.
Die Region Berlin-Brandenburg auf der Formnext 2026: Halle 12.1, Stand A101
Feramic: Rotierendes Raketentriebwerk aus Kupfer
Wie beim metallischen 3D-Druck für die Luft- und Raumfahrt der Transfer von der universitären Forschung zur industriellen Lösung gelingt, zeigt das Schweizer Unternehmen Feramic am Beispiel zweier Raumfahrtprojekte. Beim Raketenprojekt Pegasus der ETH Zürich und der studentischen Schweizer Raumfahrtinitiative ARIS geht es um die Entwicklung einer flüssig betriebenen Rotating Detonation Rocket Engine (RDRE), die Feramic auf der Formnext erstmals präsentiert. Dafür benötigte das Team ein Triebwerk mit integrierten, feingliedrigen Kühlkanälen. Feramic entwickelte innerhalb von vier Wochen die passenden Druckparameter für die Kupferlegierung Hovadur CNCS. Das Ergebnis: ein funktionstüchtiges Triebwerk für den Teststand, das die Machbarkeit additiv gefertigter Kühlgeometrien unter extremen Lasten bewies.
Feramic auf der Formnext 2026: Halle 12.1, Stand C61
Bosch: Verfügbarkeit von Automotive-Ersatzteilen sichern
Um die Ersatzteilverfügbarkeit auch bei sinkender Nachfrage zu sichern, hat Bosch in seinem Additive Solution Center (ASC) in Nürnberg das Gehäuse einer Drosselvorrichtung (DV-E) im LPBF-Verfahren aus der Aluminiumlegierung AlSi10Mg hergestellt. Ein konventionelles Gusswerkzeug hätte laut Bosch vier bis sechs Monate Vorlaufzeit beansprucht. Mittels Additiver Fertigung konnte das DV-E-Gehäuse „signifikant schneller bereitgestellt werden“. Als weiteren Benefit nennt Bosch eine gesteigerte Materialhomogenität gegenüber dem konventionell gefertigten Gussteil.
Bosch auf der Formnext 2026: Halle 12.1, Stand C41
Meltio: Vom Abgaskrümmer bis zum optimierten Stahlrad
Verschiedene Anwendungsbeispiele seiner Draht-Laser-AM-Technologie hat Meltio im Gepäck. Zudem wird das Unternehmen live am Stand seinen 3D-Druck vorführen. Das Automotive-Unternehmen DMZ konnte bei einem Hochleistungs-Abgaskrümmer hochkomplexe Geometrien realisieren, um den Abgasstrom im Verbrennungsmotor zu optimieren und gleichzeitig die Montagezeit von acht Stunden auf nur eine zu reduzieren. Das Bauteil wurde aus Edelstahl gedruckt und in einen Abarth 595 eingebaut, der innerhalb eines Jahres rund 10.000 km zurücklegte, darunter 600 km auf einer Rennstrecke. MZ hat den metallischen Bereich der Stahlräder eines Autos mithilfe der AM-Technologie von Meltio verstärkt. Imet3D hat nach dem Ausfall einer kritischen Kreiselpumpe ein nicht mehr verfügbares Bauteil dank AM ersetzt. Das Bauteil wurde neu konstruiert und aus Edelstahl 316L gefertigt, wodurch sich seine Korrosionsbeständigkeit gegenüber der ursprünglichen Ausführung aus Gusseisen deutlich verbesserte.
Meltio auf der Formnext 2026: Halle 12.0, Stand C119
Nureo: Fluidverteiler ersetzt mehr als 30 Schläuche
Komplexe pneumatische Systeme in Life-Science-Geräten erfordern oft einen hohen manuellen Montageaufwand. Die jüngste Zusammenarbeit von Nureo und Rapid Fluidics zeigt, wie automatisierte Konstruktion und Additive Fertigung zur Optimierung solcher pneumatischen Systeme eingesetzt werden können. Nureo, ein Start-up der ETH Zürich, und Rapid Fluidics arbeiteten für einen gemeinsamen Kunden aus der Life-Science-Branche, der automatisierte Probenvorbereitungssysteme entwickelt. Dabei wurde ein pneumatisches Teilsystem, das zuvor aus mehr als 30 einzelnen Schläuchen bestand, überarbeitet. Im neuen Design werden diese Schläuche durch einen einzigen, integrierten Fluidverteiler ersetzt. Zur Neugestaltung des pneumatischen Systems setzte Nureo seine Software-Engine für automatisiertes 3D-Design ein. Damit definieren Ingenieure die erforderlichen Schnittstellen und Konstruktionsvorgaben.
Nureo auf der Formnext 2026: Halle 11.0, Stand D62H
Aimen: Wie AM die Zukunft der Magnete gestaltet
Am Aimen Technology Centre werden die Möglichkeiten von AM für die Magnetproduktion im Rahmen zweier ambitionierter europäischer Projekte untersucht: MagNEO und REMHub. Dabei geht es um die Entwicklung magnetischer Werkstoffe, die frei von seltenen Erden sind, und darum, die Lebensdauer vorhandener Magnete mit seltenen Erden zu maximieren. Beide Projekte betrachten AM als Schlüsseltechnologie für Europas zukünftiges Magnet-Ökosystem. AM ermöglicht maßgeschneiderte Mikrostrukturen mit spezifischen Korngrößen oder Texturen, die die magnetischen Eigenschaften direkt beeinflussen. Im Rahmen von MagNEO entwickelt Aimen Screening-Strategien mit hohem Durchsatz auf der Basis des DED-Verfahrens. Das Projekt REMHub betrachtet die gesamte Wertschöpfungskette der seltenen Erden – von der Beschaffung und Verarbeitung über das Recycling bis hin zur digitalen Rückverfolgbarkeit und Wiederaufarbeitung. Eine weitere spannende Entwicklung ist die Integration eines Elektromagneten direkt in den Druckkopf. Dadurch lassen sich magnetische Partikel während des Druckprozesses in situ ausrichten.
Aimen auf der Formnext 2026: Halle 11.0, Stand A74
Sallea: Auswaschbare Werkzeuge
Das junge Schweizer Unternehmen Sallea hat gemeinsam mit Industriepartnern den Einsatz seiner 3D-gedruckten Salzkerne für die Herstellung von duroplastischen CFK-Bauteilen demonstriert. Darauf aufbauend wird die Technologie nun auf Anwendungen im Spritzgießen erweitert. Sallea hat jüngst eine Beschichtungslösung für 3D-gedruckte (Binder-Jetting-)Salzkerne entwickelt, die die Kerne vollständig versiegelt und gleichzeitig deren Wasserlöslichkeit erhält. Dadurch entstehen sofort einsatzbereite, auswaschbare Werkzeuge. Die Erweiterung der Plattformtechnologie von Sallea auf das Spritzgießen konzentriert sich zunächst auf Flüssigsilikonkautschuk (LSR) und andere Polymersysteme. Thermoplastisches CFK sowie Metalle wie Aluminium- und Magnesiumlegierungen sollen folgen. Ein anschauliches Beispiel für die Möglichkeiten des indirekten 3D-Drucks sind Gitterkerne für Sandwichplatten.
Sallea auf der Formnext 2026: Halle 11.0, Stand D62G
Avenco: Vom Modulhaus bis Yachtdach
Die Außenwände eines Modulhauses in der Region Weißenhorn in Süddeutschland wurden in einem einzigen kontinuierlichen Arbeitsgang aus einer einzigen Roboteraufstellung im 3D-Druck gefertigt. Zum Einsatz kam ein mobiles 7-Achs-Drucksystem, das das türkische Engineering-Unternehmen Avenco zusammen mit Kuka entwickelt hat. Avenco montiert einen Roboterarm auf einer mobilen Linearachse, wobei diese Schiene als siebte Achse des Systems fungiert. Die Schiene bietet einen Verfahrweg von 10 m. Zusammen mit der Reichweite des Roboterarms von 4,9 m deckt das System eine effektive Druckfläche von rund 80 m2 für eingeschossige Strukturen ab, ohne dass die Basis bewegt werden muss. Mit einer Grundfläche von 23 m2 lag das Pluto-Modul problemlos innerhalb dieses Arbeitsbereichs. Es wurde mit einem normgerechten Beton von Quick-Mix gedruckt. Die schienengeführte Plattform kann auch für andere Materialien verwendet werden, indem der Betondruckkopf gegen Avencos großformatigen Thermoplast-Extruder getauscht wird. So hat das Unternehmen zwei großformatige Polymerbauteile hergestellt: das vollständige Hardtop für eine Yacht, einschließlich Dach und tragender Struktur aus kohlenstofffaserverstärktem Polycarbonat sowie den Rumpf einer autonomen maritimen Drohne.
Avenco auf der Formnext 2026: Halle 12.1, Stand C69
Universität Bayreuth: Individuelle Schulterpolster mit Lattice-Struktur
Kamerateams tragen nicht nur die Last für atemberaubende Bildführung von Kinofilmen auf den Schultern. 8–10 kg Kamera, Objektiv, Akku und Monitor lasten auf einer Fläche, die kaum größer ist als eine Postkarte. Die einzige Polsterung zwischen Schulter und Kamera ist oft nicht mehr als ein Stück harter Schaumstoff. Genau hier setzen der Lehrstuhl Umweltgerechte Produktionstechnik der Universität Bayreuth und das Fraunhofer-Institut für Produktionstechnik und Automatisierung IPA an. Die Idee: Der Schaum wird durch eine additiv gefertigte Gitterstruktur aus flexiblem Kunststoff (TPU), ein sogenanntes Lattice, ersetzt. Gedruckt wird im pulverbettbasierten High Speed Sintering. Das individuelle Schulterpolster bietet einen höheren Tragekomfort. Die hohe Luftdurchlässigkeit der Lattice-Struktur reduziert zudem Wärmestau und Feuchtigkeit. Diese Vorteile lassen sich laut Universität Bayreuth auf andere Anwendungsfälle mit individualisierten, druckoptimierten, additiv gefertigten Polsterstrukturen übertragen: etwa Prothetik und Orthopädietechnik, Schutzausrüstung, Sitzsysteme oder Tragesysteme.
Die Universität Bayreuth auf der Formnext 2026: Halle 12.1, Stand C71
