Lesedauer: 7 Minuten
Text: Thomas Masuch
Ein Sarg wiegt rund 200 Kilogramm. Bei einer Beerdigung müssen ihn vier Männer gemeinsam auf ihre Schultern heben und tragen. Für die 72 Sargträger der Bestattung Wien gehört das zum Arbeitsalltag – und ist körperlich belastend. „Hier gibt es oft körperliche Beschwerden bis hin zu Muskelfaserrissen, insbesondere im Winter“, erklärt Philipp Pink, Leiter des Competence Center 3D-Druck der Wiener Stadtwerke. Gemeinsam mit seinem Team entwickelte und fertigte er einen 3D-gedruckten Schulterpolster, die die Arbeit der Sargträger heute angenehmer machen. Die Schulterpolster, die unter der Uniform getragen werden und ohne zu verrutschen eine bequemere und schonendere Auflage bilden, sind für Pink ein gutes Beispiel, wie die Möglichkeiten der Additiven Fertigung in der Unternehmensgruppe der Wiener Stadtwerke zur Anwendung kommen. „Es geht uns nicht nur ums Drucken, sondern auch darum, eine innovative Lösung zu entwickeln, so dass die Arbeit in der Regel erleichtert wird.“
Zu den Wiener Stadtwerken mit seinen 19.000 Beschäftigten gehören zahlreiche Tochterunternehmen: neben der Bestattung Wien unter anderem Wien Energie, Wiener Linien, Wiener Netze und Unternehmen aus den Bereichen, Immobilien und Infrastruktur. Entsprechend unterschiedlich sind auch die Einsatzgebiete der Additiven Fertigung – allein bei den Wiener Linien geht es um Straßenbahnen, U-Bahnen, Busse und die technische Ausstattung von U-Bahn-Stationen und Betriebsgebäuden.
Die optimierte und stabilere 3D-gedruckte Version der Gaszählerabdeckung bietet auch einen Montagegriff. Bild: Wiener Netze
Bei den Wiener Stadtwerken steht AM schon seit mehr als 10 Jahren auf der Agenda – zuerst bei den Wiener Linien (seit 2014), 2019 folgten die Wiener Netze. Inzwischen werden die AM-Aktivitäten der Unternehmensgruppe im 2025 neu gegründeten Competence Center 3D-Druck der Stadtwerke, welches sich in den Örtlichkeiten der Wiener Netze befindet, koordiniert. Die Wiener Linien und die Wien Energie verfügen zudem über eigene 3D-Druckstandorte mit jeweiligen Spezialteams. Insgesamt stehen an drei Standorten rund 60 Anlagen zur Verfügung – von Desktop-Systemen bis zu industriellen AM-Anlagen (Pulverbett für Kunststoff und Metall). „Das ist eine gesunde Mischung“, findet Philipp Pink. Dabei ergänzen sich die drei AM-Standorte in ihrer technologischen Ausstattung: Der 3D-Druck von Metallen wie Aluminium, Werkzeugstahl und Edelstahl ist auf die verschiedenen Standorte verteilt.
Insgesamt 14 Beschäftigte der Wiener Stadtwerke sind intensiv der additiven Fertigung tätig, wobei die Aufgaben je nach Funktion in Vollzeit oder Teilzeit wahrgenommen werden. Seit Bestehen des Competence Center 3D-Druck wurden rund 47.000 Bauteile gedruckt, womit das Unternehmen laut einer Berechnung von Philipp Pink eine „Einsparung im mittleren sechsstelligen Bereich“ erzielt hat. Rund 80 bis 90 Prozent der benötigten AM-Bauteile wurden dabei im Haus produziert, der Rest über Dienstleister beschafft.
Anwendungen
Die AM-Anwendungen sind sehr vielseitig über den gesamten Konzern verteilt. Das reicht von der zeitnahen Produktion von Lasttrennschaltern für ein Umspannwerk über das metallische Gehäuse eines Weichenmotors bis hin zu Knöpfen in alten U-Bahnen, die nicht mehr beschafft werden konnten. „Auch die Herstellung solch kleiner Bauteile ist enorm wichtig, weil sie uns hilft, alte Systeme noch länger betreiben zu können“, erklärt Gerald Kostrubiek, der das 3D Druck Spezialteam der Wiener Linienleitet. Solche obsoleten Bauteile finden sich oft in technischen Anlagen mit einer langen Lebensdauer finden sich in allen Konzernen wieder, wie zum Beispiel in Müllverbrennungsanlagen oder Umspannwerke.
Ein weiteres Beispiel dafür sind die Reflektoren der Lampen in den U-Bahn-Stationen. Deren Hersteller existiert nicht mehr, so dass Kostrubiek und sein Team die Reflektoren redesignten, 3D-druckten und beschichten ließen. Bei der Umrüstung von Leuchtstofflampen auf LED mussten zudem viele spröde Bauteile getauscht werden. „Diese konnten deutlich günstiger im Haus produziert werden als der ursprüngliche Beschaffungspreis “, freut sich Kostrubiek. „Der größte Vorteil ist aber, dass die Bauteile für uns innerhalb kurzer Zeit verfügbar sind.“ Zudem konnte das 3D-Spezialteam das Design so verbessern, dass die Bauteile ohne Werkzeug in die Lampen eingebracht werden können.
„Sparen eine Menge Geld“
Im Polymerbereich wird viel mit den Materialien PA12 und TPU hergestellt, unter anderem eine Abdeckung für einen Gaszähler, der sich bei vielen Kunden der Wiener Netze findet. „Durch die Plombierungen wird diese Abdeckung oft zerstört, so dass wir sie durch eine optimierte und stabilere 3D-gedruckte Version ersetzten“, so Pink. Gleichzeitig sparen wir hier eine Menge Geld, da diese Abdeckung von Lieferanten nicht mehr produziert wird und wir sie selbst anfertigen können. Am Gaszähler hat das AM-Team auch eine weitere Verbesserung entwickelt: einen 3D-gedruckten Montagegriff, der den Technikern einen leichteren und effizienteren Transport erlaubt. Diese zwei Anwendungen im Konzern wurde auch von einer technischen Prüfanstalt getestet: Laut Pink hielt der Gaszählergriff des 4 kg schweren Gaszählers eine Belastung bis zu 275 kg aus. Diese ist inzwischen standardmäßig bei allen Technikern im Dienstfahrzeug an Board. „
Auf der anderen Seite müssen die Anwendungen „nicht immer technisch sein“, wie Gerald Kostrubiek erklärt. So gab es auch eine Anfrage an das Competence Center 3D-Druck aus dem Dienstkleiderlager der Wiener Linien, in dem Tausende Uniformen der Beschäftigten bevorratet werden. Um die Lagerung und die Auffindbarkeit zu vereinfachen, wurden hier zum Beispiel Trenner mit integriertem QR-Code gedruckt. „Damit lassen sich die richten Größen und Modell leichter und effizienter finden“, erklärt Kostrubiek.
Solche und ähnliche Innovationen stammen oft aus der Ideenwerkstadt des Konzerns, einem Portal, in dem die Beschäftigten ihre Ideen eingeben können. „Oft sind das auch Bauteile, die kaputt sind oder nicht mehr funktionieren, und bei denen wir dann gefragt werden, ob man das nicht mittels 3D-Druck lösen kann“, so Philipp Pink. Ein Beispiel dafür sind die verschlissenen Armlehnen von Sesseln im Aufenthaltsraum für Mitarbeiter in den U-Bahnstationen. „Viele Kollegen, insbesondere die Techniker, wissen, welche additiven Möglichkeiten wir haben, und kommen teilweise direkt auf uns zu.“ So entstand in dem Fall eine haltbare Hybridlösung.
Wissensvermittlung
„Insgesamt kann man sagen, dass das Wissen im Unternehmen mit jeder neuen Anwendung wächst, was dazu führt, dass noch mehr Ideen entstehen, die mithilfe von AM umsetzbar sind“, sagt Philipp Pink. Eine wichtige Rolle bei der Vermittlung von Wissen rund um den 3D-Druck im Unternehmen spielt die Ausbildung. Hier gibt es Module im Competence Center 3D-Druck, „so dass die jungen Leute schon einen anderen Blick auf die Technologie werfen können. „Gleichzeitig zeigen wir, dass 3D-Druck nicht immer die Lösung ist, uns aber sehr oft helfen kann.“ Dabei können sich die Lehrlinge auch selbst in der AM-Technologie ausprobieren, auch wenn das einige Fehldrucke erzeugt. Diese werden geschreddert und wieder in Filament verwandelt, so dass auch das Thema Nachhaltigkeit geschult wird.
Zukunft
Um die Verfügbarkeit kritische Bauteile zu verbessern, werden diese nach und nach zukünftig in einem digitalen Warenhaus „gelagert“. Auch bei Neuanschaffungen werden Konstruktionen in digitaler Form mit ausgeschrieben, was laut Pink „in Zukunft sicherlich weiter forciert wird.“ Weil der Nachdruck bestehender Designs auch das Thema Urheberrecht tangiert, „sind wir in permanentem Austausch mit unserer Rechtsabteilung.“
Für die Zukunft rechnen Pink und Kostrubiek fest damit, dass der Bedarf nach 3D-gedruckten Lösungen bei den Wiener Stadtwerken weiter steigen wird. „Wir sehen insbesondere ein zunehmendes Interesse für größere Bauteile“, so Pink. Zudem stehen bei den Wiener Stadtwerken die Themen Standardisierung, Skalierung und eine Softwarelösung auf der additiven Agenda.
