Formnext Awards – Bühne frei für den AM-Fortschritt

Brasilien verfügt über starke Kompetenzen in der Additiven Fertigung, doch lange Zeit waren sie fragmentiert und schwer auffindbar. Unternehmen wussten nicht, welche Dienstleister, Forschungseinrichtungen oder Zulieferer ihre Probleme lösen konnten, und internationale Partner hatten noch weniger Überblick. Der Maschinenbauingenieur Luan Saldanha wollte das ändern.

Er entwickelte die Additive Manufacturing Map of Brazil, eine unabhängige Publikation, die das AM-Ökosystem des Landes sichtbar macht und vernetzt. Die fünfte Ausgabe erfasste 249 Organisationen, darunter Anlagen- und Materialanbieter, Dienstleister, Wissenschafts- und Technologieeinrichtungen, Start-ups und Veranstaltungen, und wurde auf dem 3. Petrobras-Workshop für additive Fertigung vorgestellt. Daraus entstand Aditiva Brasil, eine digitale Plattform, die heute mehr als 400 technologische Ressourcen aus Industrie, Forschung, Start-ups, Zulieferern, Infrastruktur und Bildung erfasst.

Über das Mapping hinaus erweitert Luan den Zugang zu AM-Wissen. Er gibt Panorama MA heraus, einen portugiesischsprachigen AM-Newsletter, betreibt das Industrie-Nachrichtenportal Manufatura Digital, erstellt Bildungsinhalte auf YouTube und Instagram und lehrt in Kursen, Vorträgen und Postgraduiertenprogrammen. Sein Ansatz ist technisch fundiert und frei von Hype – für Ingenieure und Führungskräfte, die echte Entscheidungen über den Einsatz von AM treffen müssen.

Seine Arbeit verwandelt verstreutes Wissen in Verbindungen, die die industrielle Anwendung fördern. Als Finalist des Formnext AMbassador Award möchte er das brasilianische AM-Ökosystem stärker in den internationalen Dialog einbringen und seine Kompetenzen mit der globalen AM-Community vernetzen.

Professor Leroy Gardner und die Forschungsgruppe für Stahltragwerke (Steel Structures Research Group) am Imperial College London fördern die Einführung der metallischen Additiven Fertigung (Additive Manufacturing, AM) im Bauwesen, indem sie Forschungsergebnisse in praxisnahe Lösungen für das konstruktive Ingenieurwesen überführen. Ihre Arbeit vereint experimentelle Forschung, strukturelle Optimierung, Designentwicklung, robotergestützten Metall-3D-Druck sowie Versuche im Maßstab 1:1, um das für eine sichere und effiziente Umsetzung erforderliche Wissen und die notwendige wissenschaftliche Evidenz bereitzustellen.

Die Forschung der Gruppe umfasst wegweisende Demonstratoren im Maßstab 1:1, die die Möglichkeiten des strukturellen Additive Manufacturing kontinuierlich erweitert haben. Die Zusammenarbeit mit MX3D trug zur weltweit ersten 3D-gedruckten Stahlbrücke bei und demonstrierte die Machbarkeit der metallischen Additiven Fertigung im strukturellen Maßstab. Die Imperial–Shimizu Garden Bridge zeigte, wie sich die gestalterische Freiheit der Additiven Fertigung durch strukturelle Optimierung gezielt nutzen lässt. Darüber hinaus veranschaulicht ein hybrides Stahlfachwerk im Maßstab 1:1 mit additiv gefertigten Knotenpunkten, wie Additive Manufacturing die Verbindung zwischen strukturoptimiertem Design und praxisgerechtem Stahlbau schaffen kann.

Durch Forschung, Lehre, wissenschaftliche Veröffentlichungen und die enge Zusammenarbeit mit der Industrie arbeitet die Gruppe daran, Hemmnisse für die Einführung dieser Technologie abzubauen, technische Kompetenzen aufzubauen und das strukturelle Additive Manufacturing von einer innovativen Entwicklung hin zu einer skalierbaren Baupraxis weiterzuentwickeln.

Das Additive Manufacturing Center (AMC) der TU Darmstadt ist eine offene Lern-, Forschungs- und Technologietransferplattform mit dem Ziel, Additive Fertigung zugänglich, verständlich und praktisch anwendbar zu machen.

Mit einem Fokus auf pulverbasierten Verfahren bilden wir in unserem Technikum die gesamte AM-Prozesskette ab – von der Pulververdüsung über die Fertigung mittels PBF-LB/M und High-Speed-DED bis hin zu Nachbearbeitung und Qualitätsbewertung durch mechanische Prüfung und Materialanalysen. Mit der kombinierten Expertise aus 13 Fachgebieten der TU Darmstadt schaffen wir ein interdisziplinäres Umfeld. Forschende, Studierende und Fachkräfte aus Unternehmen können hier Seite an Seite experimentieren und neue Lösungen entwickeln.

Zentraler Teil unserer Mission ist die Ausbildung von Fachkräften für die Additive Fertigung. Jährlich absolvieren 50 bis 60 Studierende unsere Lehrangebote, mehr als 20 studentische Projekte werden in unseren Laboren durchgeführt und unsere Forschung hat in drei Jahren zu 10 Promotionen geführt. Gemeinsam mit der IHK Rhein-Main führen wir mehr als 40 Auszubildende an AM heran, während über 50 Fachkräfte aus der Industrie durch AMC-Workshops und Veranstaltungen mit unseren Partnern geschult werden. Offene Labortage und Führungen erreichen jährlich weitere 200 bis 300 Besucherinnen und Besucher.

Darüber hinaus senken wir Einstiegshürden für KMU und Start-ups indem wir Beratung zur Machbarkeit, zum Design und Zugang zu industrieller AM-Ausstattung anbieten, bevor eigene Investitionen getätigt werden müssen. Partnerschaften mit VDMA, HessenMetall und Hessen Trade & Invest erweitern unsere Reichweite in die Industrie und stärken das AM-Ökosystem in der Region Frankfurt-Darmstadt und darüber hinaus.

Für uns geht es bei AM nicht nur um Maschinen und Prozesse. Es geht um Menschen, Kompetenzen, eine sichere und verantwortungsvolle Anwendung und darum, ein Umfeld zu schaffen, in dem neue Anwender aus Ideen reale Anwendungen entwickeln können.

Agnikul Cosmos definiert den Zugang zum Weltraum neu – mit einem einteiligen, 3D-gedruckten, semikryogenen Raketentriebwerk, das von der ersten Designentscheidung an konsequent für die Additive Fertigung entwickelt wurde. 

Seine skulpturale Form folgt konsequent der Funktion: Jede Kontur dient der Strömungsführung, Kühlung, Verbrennung, Wärmeübertragung oder Lastaufnahme. Das metallische Laser-Pulverbettverfahren ermöglicht komplexe, eng geführte innere Geometrien, deren konventionelle Fertigung äußerst aufwendig, zeitintensiv oder wirtschaftlich kaum vertretbar wäre. Der digitale, werkzeuglose Herstellungsprozess beschleunigt zudem Entwicklungszyklen erheblich und verkürzt die Produktionszeit von mehreren Monaten auf wenige Tage.

Der erfolgreiche Einsatz im Rahmen der Agnibaan SOrTeD-Mission im Jahr 2024 zeigte, dass intelligentes Design for Additive Manufacturing (DfAM) weit über die Prototypenentwicklung hinausgeht und auch bei flugkritischen Anwendungen höchste Leistungsanforderungen erfüllen kann. Das Projekt verdeutlicht, wie Additive Fertigung reaktionsschnellere, flexiblere und besser zugängliche Startdienstleistungen für die Raumfahrt ermöglichen kann.

Computational Bra ist ein vollständig 3D-gedruckter BH, der untersucht, wie computergestützt entwickelte Textilstrukturen Elastizität, Halt und Kompression innerhalb eines einzigen Kleidungsstücks gezielt gestalten können.

Inspiriert von funktional entwickelter Strickware, bei der unterschiedliche Strukturen gezielt verschiedenen Bereichen eines Kleidungsstücks zugeordnet werden, entwickelte Maya Kaplan eine Bibliothek algorithmisch generierter Textilstrukturen. Diese reichen von dehnbar und flexibel bis hin zu steif und stützend.

Ein in Grasshopper entwickelter Algorithmus ordnet dem BH entsprechend seiner jeweiligen Funktion die passenden Strukturen zu: Die Cups sind so gestaltet, dass sie sich ausdehnen und das Brustvolumen aufnehmen können, der Unterbrustbereich ist fester ausgeführt und übernimmt die Funktion eines Bügels, während die Träger Stabilität mit Elastizität und Formrückstellung kombinieren. Der G-Code wird direkt aus Grasshopper generiert, wodurch eine vollständige Kontrolle über Werkzeugbahn, Materialextrusion und Druckgeschwindigkeit möglich ist.

Das Schnittmuster wird in einzelne Teile unterteilt, die auf die Bauplattform des Druckers passen. Für deren Verbindung wurde ein innovativer Ansatz entwickelt: Der Druckkopf selbst fungiert als Nähmaschine. Hierfür wurde eine Reihe gedruckter „Nähte“ mit unterschiedlichen mechanischen Eigenschaften entwickelt. Diese entstehen dadurch, dass die Bewegungsbahn des Druckkopfs so programmiert wird, dass er sich nichtlinear im Raum bewegt und die einzelnen Teile miteinander verbindet.

Knochenkrebs im Kindes- und Jugendalter führt häufig zu Amputationen oder zu belastenden Megaprothesen, die beispielsweise den Erhalt des Kniegelenks unmöglich machen. Dieses monolithische, anatomisch angepasste Titanimplantat setzt neue Maßstäbe in der pädiatrischen onkologischen Orthopädie. 

Anstelle einer dauerhaften funktionellen Einschränkung konnte der Patient zu einem aktiven Leben mit sportlicher Betätigung zurückkehren. Damit wurde aus dem reinen Überleben einer Krebserkrankung eine echte funktionelle Genesung.

Viele Ingenieurinnen und Ingenieure benötigen Bauteile mit Merkmalen, die für konventionelle Fertigungsverfahren zu klein, zu filigran oder zu komplex sind. Oft wird dabei gar nicht in Betracht gezogen, dass der 3D-Druck solche Komponenten herstellen könnte. Genau für diese Anwender wurde die microArch® S150-Serie entwickelt.

Bislang waren Strukturen dieser Größenordnung häufig nur durch Mikrobearbeitung, Lithographie, Mikrospritzguss oder aufwendige manuelle Montage realisierbar – verbunden mit langen Entwicklungszeiten und hohen Werkzeugkosten. Mit der microArch S150 können Ingenieurinnen und Ingenieure solche Bauteile direkt selbst fertigen und den Weg von der CAD-Datei zum funktionsfähigen Bauteil von Wochen oder Monaten auf wenige Tage verkürzen. Dadurch wird es möglich, Produkte primär nach Leistungsanforderungen zu entwickeln, anstatt sich an Fertigungsbeschränkungen orientieren zu müssen. Gleichzeitig können mehrere Einzelkomponenten zu einem einzigen gedruckten Bauteil zusammengeführt werden.

Anwender setzen die PµSL-Technologie von BMF bereits für Anwendungen wie mikrofluidische Kanäle, faseroptische Komponenten, biomedizinische Produkte, RF- und Millimeterwellenstrukturen sowie elektronische Bauteile ein. Wie das Unternehmen Sonion berichtet, können die mit BMF gefertigten Teile „hochwertige mikrogespritzte Bauteile realitätsgetreu nachbilden“ – jedoch ohne die üblichen Werkzeuge und langen Wartezeiten.

Die microArch S150 ist bereits kommerziell verfügbar und im industriellen Einsatz. Ihr entscheidender Vorteil liegt nicht allein in einzelnen technischen Leistungsdaten, sondern darin, dass mikrometergenaue Additive Fertigung nun einem deutlich größeren Kreis von Anwendern zugänglich wird.

Unterstützen Sie uns dabei, den Mikrometer-3D-Druck mehr Ingenieurinnen und Ingenieuren zugänglich zu machen: Stimmen Sie für die microArch S150 beim Formnext (R)Evolution Award und erleben Sie das System live auf der Formnext in Frankfurt.

Die Dentalbranche produziert und entsorgt täglich rund 1,1 Millionen Kunstharzmodelle. Fyous präsentiert auf der Formnext die Lösung für dieses Problem: Die neue GHOST-Maschine ermöglicht es Dentallaboren, Aligner und Retainer herzustellen, ohne Modelle drucken, aushärten, reinigen oder entsorgen zu müssen. Dabei können weiterhin dieselben Tiefziehfolien verwendet werden, die bereits im bestehenden Arbeitsablauf eingesetzt werden.

Technische Kunststoffe nehmen Feuchtigkeit aus der Umgebungsluft auf, oft bereits innerhalb weniger Stunden und sogar direkt nach dem Öffnen einer versiegelten Verpackung. Feuchtes Filament führt zu Bauteilen mit geringerer Festigkeit, raueren Oberflächen und schwer vorhersehbaren Druckergebnissen. Bislang bestand die einzige Lösung darin, den Prozess zu unterbrechen und zu warten: Vor dem Druck waren häufig bis zu 48 Stunden Trocknung im Ofen erforderlich, ohne Gewissheit, dass das Material auch nach 100 Stunden Druckzeit noch ausreichend trocken ist. Drywise beseitigt diese Wartezeit. 

Ein geschlossenes aktives Trocknungssystem mit einer Länge von 1,2 bis 1,3 Metern, ein selbstregenerierender Trockenmittelkreislauf sowie eine sensorbasierte Regelung halten das Material über die gesamte Druckdauer hinweg im optimalen Zustand. Dadurch verfügen sowohl die erste als auch die hundertste Schicht über dieselben Materialeigenschaften.

Die Vorteile beschränken sich nicht auf die Zeitersparnis. Im Vergleich zu konventionell ofengetrocknetem Nylon erzielten mit Drywise konditionierte Bauteile eine um etwa 7 % höhere Zugfestigkeit senkrecht zur Druckrichtung und eine um 12 % höhere Zugfestigkeit parallel zur Druckrichtung. Dies stellt keine marginale Verbesserung, sondern eine deutliche Leistungssteigerung der Ausgangsqualität dar.

cAIclone entwickelt KI-optimierte, 3D-gedruckte Hydrozyklone für die Feinstpartikeltrennung im Bereich 1–50 µm – dem blinden Fleck der mechanischen Verfahrenstechnik. 

Konventionelle Hydrozyklone, ausgelegt nach jahrzehntealten Korrelationen und gießbaren Geometrien, trennen zu unscharf: wertvolles Feingut landet im Abfallstrom.

cAIclone schließt eine automatisierte Schleife aus CFD-Simulation, Bayes'scher Optimierung und additiver Fertigung, die Trennkorngröße und Trennschärfe auf die jeweilige Aufgabe zuschneidet – mit Freiformgeometrien, die nur AM herstellen kann.

Nachgewiesen an realen Batteriematerialien; Patent angemeldet.

Erster Zielmarkt: Batterierecycling.

Gründungsteam aus München, Mitglied im TUM Venture Lab Additive Manufacturing, Partner von drei TUM-Lehrstühlen und dem Fraunhofer ISC.

FlexCycle Solutions stellt Kupferpulver für die additive Fertigung und die Pulvermetallurgie aus Abfällen der Elektronikindustrie her. Das Verfahren ist rein mechanisch: kein Schmelzen, keine Chemikalien, kein Wasser.

Das Unternehmen befindet sich aktuell in Vorbereitung der Ausgründung aus dem Institut für Aufbereitungsmaschinen und Recyclingsystemtechnik (IART) der TU Bergakademie Freiberg, aufbauend auf einer Doktorarbeit zum Metallrecycling für die additive Fertigung, mit einem Gründungsteam aus Verfahrenstechnik, Werkstoffkunde und Unternehmensentwicklung. 

SpaceForm entwickelt mit Vacuum Atomised Suspension Printing (VASP) eine neue Architektur für die metallische Additive Fertigung, die ursprünglich geschaffen wurde, um Pulverbettprozesse unter Bedingungen der Mikrogravitation zu ermöglichen.

Derzeit entwickelt SpaceForm VASP zu einer Plattform für die Metallfertigung im Mikro- bis Mesomaßstab weiter. Ziel ist es, die Lücke zwischen hochpräziser Mikro-Additiver Fertigung und industriellen Metall-AM-Verfahren zu schließen. Zu den ersten Anwendungsbereichen zählen HF- und RF-Komponenten, innovative Lösungen für das Thermomanagement sowie präzise fluidische Systeme.

Die Technologie hat bereits den erfolgreichen Aufbau mehrerer Schichten in Titan und Edelstahl demonstriert. Dabei konnten dichte 316L-Edelstahlproben hergestellt werden, die unter optischer Mikroskopie keine sichtbare Porosität aufwiesen.

Ursprünglich wurde VASP im Rahmen der Open Space Innovation Platform der Europäischen Weltraumorganisation (ESA) entwickelt. Heute wird die Technologie sowohl für industrielle Anwendungen auf der Erde als auch mit Blick auf zukünftige autonome Fertigungssysteme im Weltraum weiter vorangetrieben.

additiveStream4D wurde 2022 in Berlin gegründet und entwickelt Retrofit-Technologien, mit denen bestehende LPBF-Anlagen präzise auf vorhandenen Geometrien aufbauen können. 

Die Plattform ermöglicht zwei zentrale Anwendungen. Mit hybrd.AM bilden konventionell gefertigte Preforms einfache und kostengünstige Grundgeometrien, während LPBF nur die komplexen und wertschöpfenden Bereiche ergänzt. Dadurch wird additives Bauvolumen reduziert und es entstehen neue Möglichkeiten für Anwendungen wie komplexe Schneidwerkzeuge und andere Hochleistungskomponenten. 

Der maschinenunabhängige Ansatz ist für bestehende industrielle LPBF-Maschinen ausgelegt und erweitert deren Fähigkeiten ohne proprietäre Sonderanlagen. Durch die Verbindung der hohen Präzision des Pulverbettverfahrens mit konventioneller Fertigung und Reparatur soll hybride Fertigung skalierbarer, wirtschaftlicher und ressourceneffizienter werden.

Der AX-150 macht komplexe Metallbauteile im eigenen Haus verfügbar, über Nacht. Ein 3D-gedrucktes Kunststoffmodell wird in eine eigens entwickelte Einbettmasse eingebettet, ausgebrannt und im Vakuum vergossen. Ein Verfahren, das in Industrie und Schmuckherstellung seit Jahrzehnten Standard ist, hier erstmals durchgängig automatisiert in einem Gerät, das an der normalen Steckdose läuft, ohne Laser und ohne Pulver.

Schmelzofen, Ausbrennofen und Abgaskatalysator sind in einem System vereint, und erst der Katalysator macht den Betrieb im Innenraum möglich. Aluminium, Zink, Kupfer, Silber- und Goldlegierungen. Ohne Einweisung, ohne Infrastruktur, ohne eigenen Raum.

Was sich ändert, ist die Schleife: Bauteile werden in Kunststoff konstruiert und gedruckt und kommen in Metall zurück, an einem Tag statt in Wochen, und Entwicklungszyklen warten nicht mehr auf externe Lieferanten. Das System deckt schnelles Prototyping bis hin zu Kleinserien und seriennahen Komponenten ab.

Das ist kein Konzept. Seit 2025 laufen Systeme bei Industriekunden aus Mobilität, Verteidigung und Präzisionsfertigung. Patent angemeldet.

Die beiden Gründer, beide von der TU München, haben die Maschine ohne externe Finanzierung vom ersten Prototyp bis zu kommerziellen Systemen entwickelt, finanziert von den Kunden, die sie gekauft haben. Die Serienfertigung läuft.

Hydra entwickelt hybride Fertigungstechnologien für schwer zu verarbeitende Werkstoffe, darunter Hochleistungskeramiken und Hartmetalle. Hydras Kernprodukt ist die Ceramic Hybrid Additive Manufacturing Platform (CHAMP), die Pastenextrusion, Bearbeitung im Grünzustand und In-Prozess-Inspektion in einer einzigen Maschine vereint.

CHAMP beinhaltet ein zum Patent angemeldetes Extrusionssystem, das den Materialfluss optimiert und die Entwicklung neuer Materialformulierungen beschleunigt. In Kombination mit einem In-Prozess-Überwachungssystem reduziert CHAMP die Wahrscheinlichkeit von Fehlern und ermöglicht Korrekturmaßnahmen bereits während des Druckprozesses. Dadurch werden Material, Energie und Zeit eingespart. Durch verbesserte Geschwindigkeit, Präzision und Zuverlässigkeit werden Hindernisse in Entwicklungszyklen beseitigt und neue Möglichkeiten für keramische Bauteile der nächsten Generation geschaffen.

Fehler lieber in der Simulation machen, nicht im Bauteil. Mit QH Build konnte in einem in einer wissenschaftlichen Fachpublikation vorgestellten WLAM-Anwendungsfall die Auftragszeit um rund 72 % reduziert und die Kosten pro Bauteil um etwa 64 % gesenkt werden. 

QH Build kombiniert Industrierobotik, Multiphysik-Simulation und einen digitalen Zwilling mit direkter Anbindung an die Maschinensteuerung, um kostspielige Trial-and-Error-Prozesse in der metallischen DED-Fertigung zu reduzieren.

Die 3D-gedruckten Auswaschkerne und Werkzeuge von sallea erleichtern die Herstellung von Leichtbauteilen mit komplexen Geometrien. Der temporäre Kern wird nach der Produktion mit Wasser entfernt, wodurch eine größere Gestaltungsfreiheit und weniger Montageschritte möglich werden. 

Die ersten Anwendungen konzentrieren sich auf duroplastische CFK-Bauteile für den Motorsport und die Sportartikelindustrie. Zukünftig soll die Technologie auch die Herstellung leichter und komplexer spritzgegossener Bauteile aus thermoplastischen Verbundwerkstoffen, Silikon und Metallen ermöglichen.

Aus CO₂-Daten bessere Fertigungsentscheidungen ableiten: Die Manufacturing Carbon Platform (MCP) von Baker Hughes ermöglicht Teams in der Additiven Fertigung einen klaren und nachvollziehbaren Überblick über die Umweltwirkungen ihrer Produktionsprozesse – von der Angebotserstellung bis zur Auslieferung.

Ersatzteile kostengünstig (ohne Transportkosten) und zeitnah (keine Lieferketten und -zeiten) zu bekommen, ist das Ziel des Projekts. 

Die Daten dafür stehen zum Download in DIGITALSOURCE (Ersatzteilkatalog in Cloud) zur Verfügung. Der Kunde zahlt nur für heruntergeladene Fertigungsdaten, mit denen tatsächlich ein Teil gedruckt wurde. 

Dabei wird großer Wert auf eine einfache Nutzbarkeit für den Kunden aber auch auf die Wiederverwendung bereits konstruktiv vorhandener Komponenten gelegt – ein wesentlicher Beitrag zur Reduzierung von Kosten und Umweltbelastung.

FlexCycle Solutions macht aus Kupfer-Produktionsabfällen Pulver für die additive Fertigung und Pulvermetallurgie – ohne das Metall jemals einzuschmelzen.

Als Rohstoff dienen dünne Kupferfolien-Abfälle, z. B. Anodenfolien aus der Batteriezellfertigung. Beim Einschmelzen verlieren solche Folien bis zu 30 % ihres Materials durch Abbrand und werden daher oft minderwertig verwertet. Wir halten dieses Kupfer im Kreislauf und machen daraus ein hochwertiges Produkt: 100 % Sekundärrohstoff, regional in Europa bezogen, mit weniger Abhängigkeit von Primärkupfer und globalen Lieferketten.