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Text: Thomas Masuch
Er gilt als recht geschlossene Community mit vielen nationalen und internationalen Interessen. Die Anwendungen und Anforderungen könnten dabei unterschiedlicher kaum sein. Das reicht von Ersatzteilen für Panzer über den 3D-Druck auf Schiffen bis hin zu höchst anspruchsvollen Komponenten für Flugzeuge und Raketen und dem 3D-Druck von Drohnen im Kriegsgebiet.
In diesem Special fassen wir die aktuellen Entwicklungen der Verteidigungsbranche zusammen, besprechen aktuelle Anwendungen für Land-, Luft- und Seestreitkräfte sowie die Chancen und Herausforderungen für die Additive Fertigung insgesamt. Im zweiten Teil geben wir tiefere exklusive Einblicke am Beispiel von zwei wichtigen europäischen Playern: Rheinmetall UK, das mit AM seine Panzer weiterentwickelt, und das spanische Unternehmen Novaindef, das Ersatzteile an das spanische Militär liefert und Produktionskapazitäten für künftige militärische Herausforderungen aufbaut.
Versorgungssicherheit und „Gated Community“
„Die Verteidigungsindustrie ist eine Gated Community: Unsere aktuellen Projekte haben lange gedauert, man muss lange dranbleiben, bis die Tür aufgeht, aber wenn diese offen ist, ist die Zusammenarbeit deutlich angenehmer als mit einigen anderen Branchen“, erzählte uns der CEO eines wichtigen AM-Players. Die angenehme Zusammenarbeit zeige sich demnach in „bodenständigen Erwartungen“, die auch darauf zurückzuführen sind, dass in vielen Militärbereichen die technologische Entwicklung noch nicht so weit vorangeschritten ist wie vielleicht in anderen Branchen. Und auch finanziell gebe es einen deutlichen Unterschied zum Beispiel zur Automobilindustrie: Im Verteidigungsbereich „wird auch nicht um kleinste Details in den Verträgen nachverhandelt“.
Dass nicht nur der Preis und die technische Qualifizierung der Bauteile entscheidend sind, liegt auch daran, dass im Militärbereich zahlreiche andere Anforderungen an Zulieferer eine Rolle spielen – u.a. Geheimschutz, Exportkontrolle, langfristige Versorgungssicherheit, Sicherheitsvorkehrungen und Eigentümerstruktur.
Es gibt konkrete Gründe, warum die Branche, trotz einer gewissen Öffnung in der Außendarstellung, vergleichsweise geschlossen bleibt, insbesondere in Europa. Russlands Krieg in der Ukraine findet direkt vor der Haustür der EU statt, zahlreiche Ausrüstungen und Waffen werden von Unternehmen und ihren Zulieferern in Europa gefertigt, teilweise in Kooperation mit ukrainischen Unternehmen. Dass man da auch mit einer gewissen Bedrohungslage rechnen muss, haben zahlreiche Sabotageakte in ganz Europa wie zuletzt der Fund einer Sprengstoffdrohne auf dem Leipziger Flughafen oder die Anschlagspäne gegen Rheinmetall-CEO Armin Papperger gezeigt. Auch die Sabotageaktionen linksautonomer Gruppen in England haben zum Teil dazu geführt, dass selbst AM-Hersteller ihre Aktivitäten im Defence-Bereich nicht mehr öffentlich, sondern nur noch in geschlossenen Gruppen vorstellen.
Diese Geschlossenheit stellt auch besondere Anforderungen an den Vertrieb von AM-Unternehmen, was dazu führt, dass sich immer öfter Ex-Militärs in führenden Positionen wiederfinden. Ein Beispiel dafür ist der australische Hersteller von WAAM-Anlagen AML3D. Der Vorstand der US-Tochter wird vom pensionierten Konteradmiral der US-Marine David Goggins sowie von Larissa Smith, der ehemaligen Direktorin für Additive Fertigung bei der US-Marine, beraten.
Markt, und Business und Ausblick: „Nicht einfach nur mehr Teile drucken“
Die Verteidigungsbudgets sind in den vergangenen Jahren deutlich gewachsen – insbesondere angetrieben durch die Kriege in der Ukraine und am Persischen Golf. Der National Defense Authorization Act (NDAA) 2026 autorisiert Verteidigungsausgaben von mehr als 900 Mrd. USD. Wie viel davon für die Additive Fertigung zur Verfügung steht, lässt sich schwer schätzen, allerdings wird der Anteil immer größer.
Der AM-Markt im Verteidigungssektor wird von 360iReasearch auf 2,16 Mrd. USD beziffert, die Prognosen für die kommenden Jahre liegen bei 2,48 Mrd. USD pro Jahr und bei 5,99 Mrd. USD im Jahr 2032, was einem jährlichen Wachstum von rund 15,7 Prozent entspricht. Ein stark wachsender Teil davon entfällt auf die additive Drohnenproduktion: Dieses Segment soll von 140 Mio. USD im Jahr 2025 auf 900 Mio. USD im Jahr 2034 wachsen, so AM Research.
Insgesamt rechnet Hamid Zarringhalam, CEO und General Manager von Nikon Advanced Manufacturing, damit, dass AM insbesondere bei Anwendungen wie Triebwerken, Aerospace-Strukturen maritimen Komponenten, Instandhaltung und Reparatur immer wichtiger wird. „Die breite Einführung wird jedoch stark davon abhängen, dass die Branche ein widerstandsfähiges Fertigungsökosystem schafft, das auf qualifizierten Prozessen, gemeinsamen Datensätzen, der Personalentwicklung und einer sicheren regionalen Produktion basiert. Die Zukunft der Verteidigungsindustrie besteht nicht einfach darin, mehr Teile zu drucken – es geht vielmehr darum, wiederholbare und zuverlässige industrielle Kapazitäten aufzubauen, die effizient dort und dann eingesetzt werden können, wo und wann sie benötigt werden.
Imposante Beispiele für die stärkere Verbreitung von AM im Verteidigungssektor sind u.a. Beehive Industries und Velo3D, das einen Großteil seiner Aufträge aus dem Luft- und Raumfahrt- sowie dem Verteidigungssektor erhalten hat. Velo3D eröffnete „Forge 1“, einen Campus, der Platz für mehr als 40 große Metall-AM-Anlagen bietet. Beehive Industries baut seit 2020 Triebwerke für die US-Luftwaffe. Sechs Jahre später beschäftigt das Unternehmen 400 Mitarbeiter an vier Standorten mit einer Gesamtfläche von 30.000 m2, was der Fläche von vier Fußballfeldern entspricht.
Im Juni 2026 investierte Beehive 50 Mio. USD in 30 weitere EOS-M4-Onyx-Drucker – und sorgte damit für den größten Einzelauftrag, den EOS je öffentlich bekannt gegeben hat. Damit stieg die Zahl der Anlagen auf 50, womit über 8.000 Triebwerke pro Jahr produziert werden sollen. Die Besonderheit von Beehive: Die Turbinen werden von Anfang an mit Blick auf AM konzipiert – statt aus über 600 Bauteilen bestehen sie aus nur rund 50.
Auch bei Investoren sind Unternehmen, die spezielle AM-Lösungen für den Verteidigungsbereich anbieten, gefragt: So konnte das vier Jahre junge US-Unternehmen Firestorm Labs in verschiedenen Finanzierungsrunden seit 2023 über 150 Mio. USD einsammeln. Die xCell von Firestorm Labs ist eine mobile Mikrofabrik, die in einem oder zwei 20-Fuß-ISO-Containern untergebracht wird und speziell für die dezentrale Fertigung von Drohnen und Ersatzteilen im militärischen Einsatz entwickelt wurde. Ausgestattet ist das System u. a. mit HP-MJF-Druckern, Montage- und Nachbearbeitungs- sowie Prüf- und Qualitätssicherungsanlagen.
Marine
Auch bei der Marine spielt AM eine immer größere Rolle: Zunehmend werden Schiffe mit AM-Systemen ausgestattet, u.a. um defekte Komponenten auf See zu ersetzen, ohne dass die Schiffe einen Hafen anlaufen müssen. Ein bedeutender Meilenstein wurde beim internationalen RIMPAC-Manöver im Juli 2026 erreicht, als u.a. die 257 Meter lange USS Essex und der Flugzeugträger USS Theodore Roosevelt mit verschiedenen AM-Systemen und teilweise auch CNC-Anlagen für die Nachbearbeitung ausgestattet wurden. Auf der Essex wurden in einer xCell nach Angaben von Firestorm Labs (siehe oben) mehr als 1.000 AM-Teile hergestellt sowie Squall-FPV-Drohnen gedruckt und montiert. Außerdem konnte auf einem operativen U-Boot der Virginia-Klasse erstmals ein zertifiziertes und 3D-gedrucktes Metallbauteil verbaut werden. Daneben entstehen auch ganze Boote mithilfe von 3D-Druckern, inzwischen auch im militärischen Bereich. So fertigte Haddy aus Florida jüngst sein TF-179-Drohnenboot mit einem großformatigen 3D-Drucksystem von CEAD, das mit Roboterarmen arbeitet.
Um AM im Marinesektor weiter voranzutreiben, hat die Phillips Corporation, Federal Division (Phillips Federal) mit Hauptsitz in Hanover, Maryland, USA, das Ausbildungszentrum der US-Marine in Danville, Virginia, mit zwölf Hybrid-Metall-AM-Maschinen ausgestattet. Danebenumfasst die Investition zwölf Markforged X7-AM-Maschinen für Verbundwerkstoffe, die den Matrosen praktische Erfahrungen in den Bereichen Metall-Hybridfertigung, AM mit Verbundwerkstoffen und serienreife Arbeitsabläufe vermitteln. Die Phillips-Hybridmaschinen basieren auf Haas-TM-1P-Bearbeitungszentren, in die DED-Technologie von Meltio integriert ist.
Die wachsende Zahl der Marine-Anwendungen zeigt sich auch in den Geschäftsberichten von AM-Unternehmen. Beim australischen Unternehmen AML3D, das sich auf WAAM-Metalldrucksysteme spezialisiert hat, sorgten diese für Rekordzahlen im Geschäftsjahr 2026. Das Unternehmen, das 2014 gegründet wurde und seit 2020 an der Börse notiert ist, meldete einen Auftragsbestand von 29 Mio. AUD, wobei Aufträge im Wert von 16,8 Mio. AUD bereits ins Geschäftsjahr 2027 übertragen wurden. Der Großteil dieses Wachstums ist auf den Schiffbau für die US-Marine zurückzuführen. So wurden bei Newport News Shipbuilding, den größten Militärschiffbauer der USA, die ersten beiden Arcemy-Systeme in Betrieb genommen, vier weitere sollen in Kürze folgen. Außerdem installierte AML3D seine erste tragbare Arcemy-Einheit für Austal USA und erhielt einen neuen Auftrag für nicht sicherheitskritische Komponenten für U-Boote der Marine. Das Unternehmen will zudem seine Kapazitäten deutlich ausbauen und 12 Mio. AUD an seinem Standort in Ohio sowie weitere 5 Mio. AUD in ein künftiges europäisches Zentrum investieren.
Luftwaffe
Eine absolute High-End-Anwendung vermeldeten jüngst Pratt & Whitney und GKN Aerospace: Die beiden Unternehmen arbeiten an einem 3D-gedruckten Gehäuse für das F135-Triebwerk der F-35 Lightning II. Die Zertifizierung ist bis 2028 angestrebt. GKN Aerospace wird den Demonstrator in Originalgröße in Norwegen im „Laser-Directed Energy Deposition“ herstellen; der erste Demonstrator wird für 2027 erwartet. Auch bei Zulieferern spielt AM eine wichtige Rolle, nicht nur bei der Fertigung, sondern auch bei der Produktentwicklung. So berichtet Stratasys, dass 3E Elektro Optik Sistemler San. ve Tic. A.Ş., ein türkischer Spezialist für elektro-optische Komponenten, haltbare Materialien wie Somos WeatherX einsetzt, um seine neuesten Modelle im Einsatz zu testen.
Drohnen
Im Bereich der Drohnen spielt AM inzwischen eine entscheidende Rolle, insbesondere die Körper kleinerer Quadrokopter oder Halterungen und Strukturbauteile werden oftmals 3D-gedruckt. Hierbei ist der Bedarf enorm – die Ukraine plant für 2026 mit 19.000 Drohnen pro Tag (Aufklärungs-, Kampf- und FPV-Kamikaze-Drohnen), was einen entscheidenden Beitrag zur Verteidigungsfähigkeit des Landes leistet. Diese werden teilweise in Printfarmen (oftmals an geheimen Orten), teilweise auf Desktopdruckern hergestellt und häufig innerhalb kurzer Zeit weiterentwickelt. Wie diese Entwicklung aussehen kann, zeigt Taga, ein auf Industriedesign spezialisiertes Fertigungsunternehmen: Taga hat ein Sicherheitsmerkmal für UAVs entwickelt, um die Haltbarkeit von UAV-Rotoren zu verbessern. Um das beste Maß an Flexibilität zu ermitteln, wurden auf einem J35 Pro PolyJet von Stratasys im Multimaterialdruck flexible und feste Materialien kombiniert. Mittels der verschiedenen Prototypen konnte der Kunde von Taga das geeignete Design testen und später übernehmen.
Der große Bedarf an Drohnen bietet nicht nur Herstellern von Druckern und Material, sondern auch Anbietern im Bereich Postprocessing interessante Möglichkeiten. So berichtet Dyemansion, welchen Mehrwert die Nachbearbeitung durch chemisches Glätten bei UAVs schafft: Das reicht von erhöhter Festigkeit und Langlebigkeit über eine bessere Umweltresistenz und Aerodynamik bis hin zu einem professionelleren Erscheinungsbild.
Raketen
Raketen gehören derzeit wohl zu den am dringendsten nachgefragten Militärgütern, insbesondere „Interceptors“ der Patriot-Systeme, die u. a. von der Ukraine eingesetzt wurden, um russische ballistische Raketen abzuwehren. Die Bestände sind sehr ausgedünnt, während die Hersteller versuchen, ihre Produktion hochzufahren, was aber aufgrund der komplexen Systeme, die zudem höchste Präzision erfordern, alles andere als einfach ist. Dass AM bei zahlreichen Raketenbauteilen und Triebwerken erfolgreich eingesetzt werden kann, ist bereits seit Jahren durch den Einsatz im zivilen Bereich bewiesen. Dementsprechend setzen militärische Raketenhersteller auf die Additive Fertigung, um die Entwicklung und Produktion zu beschleunigen.
Auch MBDA, ein europäisches Rüstungsunternehmen im gemeinsamen Besitz von Airbus, BAE Systems und Leonardo, nutzt seit mehr als zehn Jahren die Additive Fertigung. Im Oktober 2025 vermeldete MBDA, dass für die nächste Generation einer Rakete ein Strukturbauteil gedruckt wurde, das das Wärmemanagement deutlich verbessert. Durch eine Doppelhautstruktur sei der Temperaturanstieg um bis zu 70 Prozent verringert worden. MBDA hatte mehr als 50 Prototypen produziert und umfangreichen Tests unterzogen, um Ermüdungsbeständigkeit, thermomechanische Stabilität und Feuerleistung zu validieren. Zu den neuesten Entwicklungen von MBDA gehört der Mini-Marschflugkörper Spear, der ab 2027 ausgeliefert werden soll.
Elmet Technologies will auf seiner Metall-3D-Druckanlage DMP Flex 350 Triple von 3D Systems (PBF-LB) künftig große Wärmetauscher für Hyperschallraketen herstellen. Elmet plant, die Anlage unter Verwendung der Niob-basierten Hochleistungslegierung C103 zu qualifizieren und zu zertifizieren, bevor im Laufe des Jahres 2026 die Serienproduktion beginnen soll. Hyperschallraketen fliegen mit mehr als fünffacher Schallgeschwindigkeit (rund 6.000 km/h), was zu extremen Belastungen und hohen Temperaturen an der Rakete (allein durch die Luftreibung) führt.
Auch beim Antrieb selbst eröffnet AM neue Möglichkeiten: Firehawk Aerospace hat Festtreibstoff für Raketenmotoren der Javelin- und Stinger-Klasse additiv gefertigt und in Flugtests erprobt. Der Vorteil dabei: eine kürzere Produktionszeit kombiniert mit der Möglichkeit, durch die Geometrie des Treibstoffs die Schubcharakteristik zu beeinflussen.
Landstreitkräfte
Gerade im Bereich größerer Militärsysteme wie Panzer oder gepanzerter Truppentransporter gibt es zahlreiche Projekte, die ausloten, wie sich AM am besten für die Beschaffung von Ersatzteilen nutzen lässt. Aufgrund der oftmals recht geringen Stückzahl diese Systeme (im industriellen Maßstab) und der langen Lebensdauer bietet AM hier deutliche Vorteile gegenüber herkömmlichen Fertigungsverfahren. Einen genaueren Einblick dazu liefern die unten verlinkten exklusiven Beiträge zu Rheinmetall UK und zu Novaindef aus Spanien.
