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Als Lais Kriwat vor rund zehn Jahren als Auszubildender zum Orthopädieschuhmacher immer mehr ins familiengeführte Unternehmen Kriwat GmbH eintauchte, beschäftigte er sich auch mit den Potenzialen der Additiven Fertigung für die Orthopädie. Heute ist das Unternehmen im Bereich 3D-Druck einer der Vorreiter der Branche: Einen Großteil der Orthesen und orthopädischen Einlagen stellt das Familienunternehmen in der eigenen, umfangreichen AM-Fertigung in Kiel her.
Dabei waren der Einstieg und der Ausbau des 3D-Drucks keine Selbstläufer und nicht nur von technologischem Enthusiasmus getrieben. Das Traditionsunternehmen mit heute 60 Beschäftigten wurde von LaisKriwats Opa gegründet, der nach dem Zweiten Weltkrieg Kriegsversehrte mit orthopädischen Schuhen versorgte. LaisKriwats Vater erweiterte später das Portfolio unter anderem durch Einlagen für Sportler oder Alltagspersonen. Bei der Einführung der Additiven Fertigung hatten Vater und Großvater von Anfang an darauf bestanden, dass Produkte nur dann 3D-gedruckt werden, wenn das Ergebnis von höherer Qualität ist als in der traditionell handwerklichen Herstellung. „Und diese Maxime behalten wir bis heute bei“, so Lais Kriwat, der inzwischen seine Weiterbildung zum Orthopädietechnikermeister abgeschlossen und im vergangenen Jahr die Geschäftsführung der Kriwat GmbH übernommen hat.
Der erste Schritt auf dem Weg zu den 3D-gedruckten Orthesen war die Anschaffung eines kleinen FDM-Druckers, „damit wir uns näher mit der Technologie beschäftigen konnten“, erinnert sich Lais Kriwat, der sich auch mit den Themen Modellierung am PC und Scanning beschäftigte. Im Laufe der Jahre folgten weitere größere FDM- sowie SLA- und SLS-Drucker. Statt 3D-gedruckte Orthesen bei Dienstleistern zu bestellen, stand für Kriwat der Aufbau einer unternehmenseigenen AM-Fertigung im Fokus. „Nur so kann man seine technische Expertise immer weiter ausbauen.“ Dafür schaut er sich unter anderem auch jedes Jahr die Neuheiten auf der Formnext in Frankfurt an.
AM-Fertigung mit 15 Anlagen
Inzwischen umfasst die AM-Fertigung in Kiel 15 3D-Drucker, um die sich drei fest Angestellte kümmern. Auch wenn die Kriwat GmbH mit sieben Filialen sicherlich zu den größeren Orthopädiefachbetrieben in Deutschland zählt, waren die Anschaffungen der größeren Drucker samt Peripherie schon beachtliche Investitionen. „Letztendlich haben sie sich aber absolut bezahlt gemacht“, resümiert LaisKriwat. Ein wichtiger Faktor ist die MDR-Zertifizierung (Medical Device Regulation, EU 2017/745), die unter anderem die Verwendung von biozertifizierten Materialien voraussetzt. Darüber hinaus wird auch wie in der klassischen Fertigung die AM-Produktion in Kiel regelmäßig von den zuständigen Stellen auch in puncto Datenschutz und Dokumentation geprüft.
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Diverse Einlagen, die mittels 3D-Druck hergestellt wurden. Bilder: Orthopädiebetrieb Kriwat
Produkte: Einlagen, Orthesen und mehr
Bei den orthopädischen Schuheinlagen (die im SLS- oder FDM-Druck gefertigt werden) oder bei Sprunggelenksorthesen hat der 3D-Druck bei der Kriwat GmbH inzwischen die traditionelle Fertigung ersetzt. Sprunggelenksorthesen sorgen zum Beispiel bei Menschen, die unter Arthrose leiden oder umgeknickt sind, dafür, dass der Fuß in einer anatomisch gesunden Form bleibt.
Es gibt zwei Arten von Orthesen: dynamische Orthesen, die Bewegungen unterstützen, und statische Orthesen, die den Heilungsprozess nach einem Unfall fördern. Gerade Letztere haben in den vergangenen Jahren den vormals klassischen Gips in vielen Fällen ersetzt und bieten laut Kriwat viele Vorteile für den Patienten: Sie sind atmungsaktiv, abwaschbar und deutlich leichter. Ob allerdings eine Orthese oder ein Gips angefertigt wird, entscheidet in der Regel entweder der Arzt oder die Krankenkasse. „Sobald sich hier die Vorteile der Orthesen weiter verfestigen, könnte der Anteil der Orthesen in diesen Fällen in Zukunft noch weiter steigen“, ist Kriwat überzeugt.
Auch bei der Anfertigung orthopädischer Maßschuhe kommt der 3D-Durck zum Einsatz – hat aber die traditionelle Fertigung längst nicht abgelöst. „Solche Schuhe sind sehr komplex und bestehen aus unterschiedlichen Materialien“, erklärt Kriwat. „Da nutzen wir AM nur, um einzelne Komponenten herzustellen.“
Verschiedene Vorteile für den Patienten
Bei der Anfertigung der Orthesen macht der 3D-Druck für den Patienten vieles angenehmer: „Um eine Handorthese zu erstellen, wurde früher der Arm eingegipst“, erklärt Kriwat. Nach dem Aushärten wurde der Gips wieder aufgeschnitten und ausgegossen, sodass der Orthopädietechniker ein Modell des Armes erhielt. Darum herum wurde dann die Orthese gefertigt. „Insgesamt hat das in der Regel rund fünf Tage gedauert“, so Kriwat. Heute wird der Arm gescannt, eine Orthese modelliert, gedruckt und nachbearbeitet. „Die Orthese kann der Patient meistens schon am nächsten Tag abholen.“ Dennoch hält Kriwat nichts davon, die AM-Technologie als Marketingtool für die Kundenakquise zu nutzen und zum Beispiel einen 3D-Druck zentral in den Showroom zu stellen, wie das manche seiner Kollegen machen würden. „Am Ende spielt es für die meisten Kunden gar keine Rolle, wie die Orthesen hergestellt werden“ – wichtig sei vielmehr, dass die Qualität und der Service stimmen.
