Mehr als sortieren und nachbearbeiten

Text: Thomas Masuch, 17.05.2024

Der AM-Dienstleister 3Faktur hat sich dank Automatisierung erfolgreich als Hersteller von Fertigteilen etabliert

Als Markus May vor rund zehn Jahren zusammen mit seinem Geschäftspartner Johannes Zaremba den AM-Dienstleistungsbetrieb 3Faktur gründete, stand noch die Herstellung von Prototypen im Fokus. Doch nach einigen Jahren erschien dem 42-jährigen May dieses Konzept nicht mehr zukunftstauglich. Der Wettbewerb wurde immer härter, die Preise sanken, und immer mehr Unternehmen hatten inzwischen eigene 3D-Drucker im Haus. „Wie kann man als Dienstleister einen echten Mehrwert bieten, den unsere Kunden woanders nicht finden?“, fragte sich May.

„Für uns war die Serienfertigung von Fertigteilen die Lösung, und das hat sich bewährt.“ Wichtige Schritte auf diesem Weg waren die Einführung einer effizienten Produktion mit Druckern von nur einem Hersteller und die ganzheitliche Automatisierung des Produktionsprozesses. Für May waren diese Veränderungen auch notwendig, um als Dienstleister für Fertigteile auf dem Markt bestehen zu können. „Ohne Automatisierung könnten wir nicht konkurrenzfähig produzieren.“

Die Automatisierung führte 3Faktur im Jahr 2021 in Zusammenarbeit mit AM Flow ein, einem niederländischen Spezialisten für Automatisierungslösungen für die Additive Fertigung. Das umfasste die Integration der Bauteilerkennung, -sortierung und der Verpackung. Damit komplettiert das System weitere vorhandene Automatisierungslösungen in der Fertigung von 3Faktur, zum Beispiel von HP, Rösler und MHG. 

Gleichzeitig war eine Umstellung der gesamten IT Voraussetzung für das Unternehmens-Upgrade: „Wir haben dafür eine eigene Software zur Produktionssteuerung erstellt, mit der wir Daten an allen wesentlichen Produktionsschritten kontrollieren und steuern können“, erklärt May. Das Unternehmen war damit einer der Vorreiter der Branche und einer der ersten Kunden von AM Flow, was auch an der Unternehmensphilosophie des Gründers Markus May liegt. „Für uns war es immer wichtig, die neuesten Technologien im Haus zu haben.“ Dieses Streben hat sich 3Faktur bis heute bewahrt: Das Unternehmen arbeitet bei der Entwicklung einer neuen Reinigungsmaschine für AM-Teile als Beta-Tester mit einem Hersteller zusammen – die Anlage soll auf der Formnext 2024 vorgestellt werden. 

Gehäuseteile, Mechaniken oder Halterungen 

3Faktur wurde 2014 gegründet und hat inzwischen zwölf Angestellte. Seit 2017 setzt das Unternehmen, das im thüringischen Jena angesiedelt ist, ausschließlich auf Drucker von HP (inzwischen vier) und fertigt Bauteile größtenteils aus Polyamid. Rund 2.500 Kunden hat das Unternehmen – diese stammen vorwiegend aus dem Maschinen- und Fahrzeugbau und dem Bau medizinischer Geräte. Gefertigt werden industrielle Kunststoffbauteile wie Gehäuseteile, Mechaniken oder Halterungen. Prototypen werden nur noch selten produziert, „unsere Teile werden in der Regel irgendwo eingebaut“, erklärt Markus May. 

Varianz der Geometrien

Ob sich eine Automatisierung bei Dienstleistern lohnt, ist für May vor allem eine Frage der Teilevarianz; die produzierten Stückzahlen sind dabei gar nicht so entscheidend. „Wenn man 30 bis 50 verschiedene Geometrien auf seinen Druckern produziert, fängt es an, sich zu lohnen.“ Denn wenn der Prozess sicher laufe, kämen fast zwangsläufig neue Aufträge für weitere Bauteile hinzu. 

Bei 3Faktur werden pro Druck rund 200 Bauteile gefertigt – damit kommt das Unternehmen auf eine Tagesproduktion von etwa 1.000 Teilen. In den einzelnen Baujobs stecken dabei in der Regel rund 15 verschiedene Geometrien. „Die Bauteile verschiedener Größen mischt man aus Qualitätsgründen“, erklärt May. „Denn optimalerweise sind die Bauteile so angeordnet, dass in jedem Layer ungefähr die gleiche Fläche belichtet wird. Bei großen Teilen lässt sich das schwer erreichen, deshalb packt man kleine Bauteile dazwischen.“ Und genau hier liegt für May der Vorteil eines Dienstleisters, denn diese Teilevarianz haben andere Unternehmen in der Regel nicht. Die Kunst der Produktion liege im Anschluss allerdings darin, die Teile wieder effizient zu trennen. Das sei dank der Automatisierung, die auch über ein kamerabasiertes System zur Teileerkennung verfügt, inzwischen kein Problem mehr.

„Hat viel verändert“

Nach drei Jahren im Einsatz ist May in Bezug auf die Automatisierung voll des Lobes, auch wenn neben den Kosten für den Kauf auch monatliche Systemgebühren anfallen. „Für ein recht kleines Unternehmen wie uns war das schon eine große Investition, aber wir haben auch einen großen Benefit.“ Die Produktion ist effizienter geworden und durch den voll automatisierten Ablauf lassen sich für die Kunden durchgängige Qualitätsberichte erstellen. „Insgesamt hat sich dadurch im Unternehmen viel verändert, wir haben viel mehr Möglichkeiten.“

Die Automatisierung hat sich für May auch aus einem anderen Grund bezahlt gemacht. „Die Bestellungen der Kunden werden überwiegend kurzfristiger und die Zahl der Batches kleiner.“ Umso wichtiger sei es dabei, solche Auftrags-Peaks abarbeiten zu können und dabei eine konstante Qualität auch über längere Zeiträume anbieten zu können. „Wenn ein Kunde nach einigen Monaten wieder die gleichen Teile bestellt, darf es keine Unterschiede zu vorherigen Chargen geben.“

Und so ebnet die Automatisierung für May auch den Weg für weiteres effizientes Wachstum. „Man kann mit solchen Systemen die Produktion deutlich ausbauen, ohne dass dafür zwangsläufig mehr Personal erforderlich ist.“

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